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PREGUNTAS EXAMEN

TERMOGRAFÍA INFRARROJA. DESCRIPCIÓN DE SUS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES. APLICACIONES.
La termografía infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas son capaces de mediar la energía con sensores infrarrojos. Esto nos permite determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. En la pantalla se ve una escala de colores, en la que cada uno significa una temperatura distinta, la temperatura mas elevada aparece en color blanco.
Aplicaciones:
1El análisis mediante Cámaras Termografías Infrarrojas, está recomendado para:
2Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
3Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
4Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
5Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
6Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
7Instalaciones de Frío industrial y climatización.
8Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

FIABILIDAD Y CURVA DE LA BAÑERA.
Fiabilidad como la probabilidad de que un componente o sistema, desarrolle durante un periodo de tiempo dado, la tarea que tiene encomendada sin fallos, y en las condiciones
establecidas.
Para entender bien la fiabilidad hay que tener en cuenta los siguientes conceptos:
1..Fiabilidad-infiabilidad.
2..Densidad de fallo.
3..Tasa de fallo o de vida.
4..Curva de la bañera.
La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas y otros sucesos fortuitos.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Esta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos

MATENIBILIDAD. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES Y ELEMENTOS QUE INFLUYEN.
Se denomina matenibilidad de una instalación, máquina o pieza a la probabilidad de que, si se ha averiado, se repare en un tiempo tr, cuando las operaciones de Mto. Se realizan de acuerdo a unos procedimientos definidos.
Se puede definir la mantenibilidad como la facilidad de hacer mantenimiento.
Existen tres tipos de factores fundamentales que influyen en el tiempo de reparación de una máquina:
1..Propios del diseño de la misma.
2..Propios de la organización del mantenimiento.
3..Propios de la ejecución de la reparación.
Entre los factores de diseño podemos destacar:
oLa complejidad de la máquina.
oEl peso de sus componentes.
oLa visibilidad y accesibilidad de los componentes.
oLa estandarización y miniaturización de los mismos.
oLa intercambiabilidad de los componentes.
oLa facilidad de su montaje y desmontaje.
Entre los factores organizativos:
1La dirección de la mano de obra.
2El adiestramiento del personal.
3El dimensionado de la plantilla de mantenimiento.
4La eficiencia de la gestión de repuestos.
5La descentralización del mantenimiento.
6La disponibilidad de documentación.
Entre los factores de ejecución:
1Habilidad de mano de obra.
2Herramientas de trabajo adecuadas.
3Instrumentos de medida y verificación.
4Testabilidad.
5La preparación de los trabajos.

ANALISIS DE VIBRACIONES. DESCRIPCIÓN DE SUS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES. APLICACIONES.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Definición de Mantenimiento Predictivo:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

1Reduce los tiempos de parada.
2Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
3Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
4La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
5Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
6Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
7Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
8Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.
9Facilita el análisis de las averías.
10Permite el análisis estadístico del sistema.

METODO AMDEC DE ANÁLISIS DE FALLOS
El método AMDEC es una técnica de análisis que, por anticipación, ayuda a evaluar la probabilidad de sobrevenir un fallo así como, si este llega a producirse, las consecuencias que ello trae para la utilización de un equipo-máquina o sistema de producción.
La puesta en evidencia de los fallos potenciales de un componente, elemento o conjunto de dicho equipo permite evaluar la gravedad-frecuencia posible detección-criticidad, proponiendo acciones preventivas para organizar-controlar-coordinar, disminuyendo así la criticidad.
El AMDEC permite un acercamiento preventivo. El punto de partida es que el grupo de trabajo posea un buen conocimiento del comportamiento de las instalaciones y sistemas de producción existentes y similares dentro de la empresa.
El análisis consta de tres fases:
1..Cualitativa: pone en evidencia los fallos.
2..Cuantitativa: cifra el riesgo.
3..Acciones correctivas: poner en marcha un plan de acciones correctivas.
El AMDEC se caracteriza por:
1Ser un trabajo en grupo formalizado.
2El efecto anticipativo que produce analizar un dispositivo.
3La utilización de una metodología sencilla y objetiva.
4La existencia de un criterio claro.

DIFERENCIAS Y ANALOGÍAS ENTRE LA CURVA DE LA BAÑERA DE ELEMENTOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS.
En la curva de la bañera existen 3 zonas: en la primera la intensidad de averías es más elevada debido a la reciente instalación del equipo y su consecuente falta de inmunidad al medio ambiente, fallos de calidad, problemas de ajuste y asentamiento de sus componentes, etc. En el caso de equipos mecánicos, donde los procesos tribológicos son determinantes, esta fase corresponde a averías intrínsecas al proceso de fabricación o diseño. Por el contrario en los sistemas eléctricos este período es prácticamente inapreciable.
En el dominio electrónico, la zona de infancia tiene una pendiente muy prolongada, reduciéndose la tasa de fallo al final de la etapa, mientras que en el dominio mecánico, la pendiente es mucho menos prolongada y la tasa de fallo se mantiene muy alta a final de la etapa. Durante la vida útil, la tasa de fallo en el dominio mecánico es mayor que en el dominio electrónico, aunque en ambos tienen la forma parecida. La última etapa es mucho mas corta en el dominio mecánico que en el electrónico. Podemos decir que la curva de la bañera en el dominio mecánico se asemeja más al modelo normal de curva de bañera.
CONCEPTO DE DISPONIBILIDAD. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN LA DISPONIBILIDAD.
La disponibilidad es la probabilidad de que un activo realice la función asignada cuando se requiere de ella. La disponibilidad depende de cuán frecuente se producen los fallos en determinado tiempo y condiciones (confiabilidad) y de cuánto tiempo se requiere para corregir el fallo (mantenibilidad).
Hay varias definiciones de disponibilidad:
La disponibilidad media y operacional prácticamente coinciden, y son los principales indicadores de la eficiencia del mantenimiento.
La disponibilidad intrínseca es la inherente a la máquina por virtud del diseño del constructor de la misma.
El servicio de mantenimiento influye en mejorar la disponibilidad intrínseca que aporta el constructor, por medio del Mto. Preventivo, la preparación de los trabajos y el Mto. Modificativo.
El servicio de Mto. Mejora la Disponibilidad operacional por medio del apoyo logístico.
Una máquina estará muy disponible cuando, si incurre en avería, su reparación sea muy rápida, es decir, sea mantenible.
La disponibilidad operacional de una instalación dependerá de:
1Su diseño y estructura.
2Del Mto. Preventivo en marcha.
3Del tiempo dedicado a Mto. Preventivo en parado.
4Del tiempo de la reparación activa.
5Del tiempo logístico y administrativo.
6Del tiempo pasivo de la reparación
Es lógico que con mayores medios de Mto. Se obtenga mayor disponibilidad, pero no linealmente, sino que para altas disponibilidades el incremento de las mismas corresponda un gran incremento de los C.I. de Mto.

CURVAS DE VIDA MEDIA DE UNA PIEZA. ELECCIÓN DE LA TÉCNICA DE MANTENIMIENTO ADECUADA EN FUNCIÓN DE DICHAS CURVAS.
La vida media de una pieza se representa en una gráfica en el que aparece en el eje vertical las horas de funcionamiento y en el eje horizontal el nº de piezas. Existen dos parámetros. R= oscilaciones de la vida probable, y V= menor vida probable.
Si tiene una vida media muy baja, ya que tiene muy poca oscilación, elegiremos M.H.T, ya que el mantenimiento predictivo no sería rentable. Si fuera al revés, y la oscilación de la vida probable fuese alta, elegiríamos M.O.C