Clasificación y Descripción de Pruebas de Conformación, Forja y Detección de Defectos

Ensayos de Conformación

Su objetivo es averiguar el comportamiento de los materiales sometiéndolos a los mismos procedimientos de conformación que se emplean en la fabricación industrial.

Ensayos de Plegado

Su objetivo es averiguar la plasticidad de los materiales. Si al doblar una probeta esta se agrieta, indica menor plasticidad; si no lo hace, es debido a su gran plasticidad.

Plegado Simple

Se realiza apoyando la probeta en dos puntos fijos y ejerciendo presión con un mandril curvo u otro rodillo hasta que la probeta alcance el ángulo deseado.

Plegado Doble

Se emplean láminas de 200x200 mm, a las cuales se les realizan dos dobleces sucesivas en dos direcciones perpendiculares. Después se examinan las grietas en los dobleces.

Plegado Alternativo

Consiste en doblar la probeta primero a un lado y luego al otro, llegando a alcanzar en cada doblez 90º. Se continúa así hasta que se rompa, apuntando las alteraciones que ha sufrido.

Aplastamiento de Tubo

Se utiliza un tubo de 500 mm, el cual se aplasta entre dos chapas perpendiculares. El aplastamiento tiene lugar cuando las caras interiores del tubo quedan en contacto o cuando hacen contacto con una cuña rectangular colocada en el interior.

Ensayos de Embutición

Su objetivo es averiguar el comportamiento de las chapas al ser embutidas, ya que es uno de los procedimientos más usados en la industria moderna.

Ensayos de Forja

Los más empleados son el platinado, el recalcado y el mandrilado.

Platinado

Consiste en ensanchar a golpes de plana una chapa, la cual se calienta a temperatura de forja, hasta que aparezcan grietas en las aristas.

Recalcado

Ensayo tecnológico. Se realiza sometiendo probetas cilíndricas del material a ensayar, cuya longitud es el doble del diámetro inicial, a la operación de recalcado (acortamiento) a golpe de martillo. Se calienta previamente la chapa a temperatura de forja.

Mandrilado

Ensayo tecnológico. Su objetivo es averiguar la capacidad de perforación en chapas o láminas. Se calientan a temperatura de forja y se perforan con un punzón troncocónico, hasta que aparecen grietas en los bordes del agujero.

Ensayos de Corte y Punzonado

Ensayo de Corte

Su objetivo es averiguar la resistencia de los materiales al ser cortados o a la separación de dos secciones adyacentes.

Ensayo de Punzonado

Este ensayo es similar al anterior. Se basa en averiguar la resistencia de los materiales al ser cortados, solo que en este caso la sección a cortar es cilíndrica. Se utiliza un punzón el cual se templa.

Ensayos de Detección de Defectos (No Destructivos)

Su objetivo es descubrir y localizar posibles defectos en la superficie y en el interior de las piezas. Existen varios sistemas:

• Macroscópicos
• Magnéticos
• Magneto-acústicos
• Electromagnéticos
• Sónicos
• Ultrasónicos
• Rayos X y Rayos Gamma

Ensayos Magnéticos

Se coloca una pieza de acero formando parte de un círculo magnético. Se pulveriza la superficie con aceite o petróleo con limaduras de hierro en suspensión. Se observa la acumulación de limaduras en los sitios donde se encuentran las grietas o fisuras, actuando como si fuera un puente metálico.

Ensayos Sónicos

Se puede saber si una pieza está agrietada o no golpeándola con un martillo. Si una pieza está agrietada y se golpea, emite un sonido opaco; en cambio, si está sana, emitirá un sonido vibrante.

Ensayos Ultrasónicos

Se denomina ultrasonidos a los producidos por vibraciones mecánicas que superan una frecuencia de 20.000 ciclos por segundo. Las frecuencias más empleadas van de entre 10⁵ a 10⁷ kilociclos por segundo. Se propagan en línea recta y pueden atravesar espesores de varios metros de acero. Su amortiguamiento es grande en los gases y medio en los líquidos.

Métodos de Ensayos Ultrasónicos

1. Por transparencia
2. Por disminución de la intensidad del eco
3. Por la posición de eco
4. Por disminución de la intensidad de la onda

Por Disminución de la Intensidad del Eco

Este sistema está basado en la disminución de la intensidad de la onda ultrasónica, reflejada en la cara opuesta de la pieza, cuando atraviesa un defecto. Por este método, el emisor y el receptor se encuentran en la misma cara de la pieza a una distancia fija. De tal modo que si la onda lanzada por el emisor no encuentra ningún defecto en su trayectoria, vuelve al receptor, y este refleja la intensidad y anomalías en el oscilógrafo en caso de existir.