Estrategias para el Estudio de Averías y Gestión de Repuestos Industriales

Estudio de Fallos

El Estudio de Fallos tiene dos funciones principales:

• Determinar las causas de una avería.
• Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

Cuando estudiamos una avería, es importante recopilar todos los datos posibles. Entre ellos se encuentran:

1. Relato breve: Un informe en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la avería.
2. Condiciones externas: Detalle de todas las condiciones ambientales y externas de la máquina.
3. Mantenimientos preventivos: Últimos mantenimientos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
4. Historial de fallos: Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado.
5. Condiciones internas: Destacar las condiciones internas en las que trabaja el equipo.

Gestión de Repuestos

Además del propio consumo de repuesto, nos encontramos con otros dos puntos que es necesario tener en cuenta:

1. Los departamentos financieros y el estricto control económico han hecho que las empresas impongan políticas de reducción de stock muy agresivas, de manera que sea necesario estudiar qué materiales son imprescindibles en stock.
2. La disponibilidad de las plantas se ve afectada directamente por un stock de repuesto adecuado.

Clasificación de los Repuestos

1 Responsabilidad dentro del equipo

Podemos dividir el repuesto en seis categorías principales:

• Piezas sometidas a desgaste: Cojinetes, retenes, juntas, etc.
• Consumibles: Filtros, lubricantes, bombillas, etc.
• Elementos de regulación y mando mecánico: Válvulas, muelles, cigüeñales, etc.
• Piezas móviles: Cadenas, correas, reductores, etc.
• Componentes electrónicos (instrumentación): A pesar de su altísima fiabilidad, un problema en ellos (cortocircuito, sobretensión, etc.) suele suponer una parada inmediata del equipo.
• Piezas estructurales: Bastidores, soportes, basamentos, etc.

2 Necesidad de stock en planta

Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías estratégicas:

• Repuesto A: Piezas que es estrictamente necesario mantener en stock dentro de la planta.
• Repuesto B: Piezas que es necesario tener localizadas, con datos del proveedor, teléfono y plazo de entrega definido.
• Repuesto C: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no afecta a la operatividad global de la planta.

3 Clasificación por tipo de aprovisionamiento

Existen tres tipos de aprovisionamiento según el origen de la pieza:

• Pieza estándar: Pieza incorporada por el fabricante original que puede ser adquirida a través de varios proveedores distintos.
• Pieza específica del fabricante de la máquina: Pieza diseñada y aprovisionada exclusivamente por el fabricante del equipo.
• Pieza específica a medida: Diseñada bajo plano técnico. Puede ser fabricada por cualquier taller especializado siguiendo las especificaciones.