Estrategias de Gestión de Mantenimiento Industrial y Optimización del OEE

Estrategia y Planificación del Área de Mantenimiento

Primero se establece la estrategia del área de mantenimiento. Para esto, vamos a definir objetivos del área alineados a la política corporativa y objetivos de producción. Estos objetivos deben ser SMART (específicos, medibles, alcanzables, relevantes y temporales). En base a ello, realizaremos un pronóstico de requerimientos según el plan de producción definido.

Luego, debemos relevar información de todos los activos de la compañía, estudiando la criticidad de cada uno de ellos, su funcionamiento, distribución, etc. Al momento de relevar los equipos, necesitamos codificarlos; para esto, vamos a descomponer la planta en áreas, elaborar la lista de equipos y descomponer cada equipo en sistemas y elementos. A partir de eso, definiremos la codificación del elemento y podremos asignar un modelo de mantenimiento acorde a sus características.

Basándonos en la criticidad de cada equipo y el modelo a realizar, se recolectará data histórica y se realizarán análisis estadísticos para conocer el comportamiento y estado de los equipos en función del tiempo.

Definición de Tareas y Recursos

Según el modelo de mantenimiento a aplicar a cada uno de los componentes, definiremos las tareas a realizar y los requerimientos de recursos como mano de obra, materiales, tiempo, etc. Se definen las tareas de mantenimiento necesarias y, a partir de ellas, la mano de obra requerida.

Con todo esto definido, se elaborará el plan de mantenimiento y se diseñarán los mecanismos de retroalimentación para seguir el cumplimiento de los objetivos establecidos por el plan. Se definirán KPIs, como por ejemplo el OEE (Efectividad Global de los Equipos). Cabe destacar que es mejor un plan de mantenimiento no ideal pero realizable a un plan de mantenimiento ideal que no se ejecuta nunca.

Ejecución y Mejora Continua

Luego, este plan de mantenimiento pasa a la fase de ejecución, que es donde se llevarán a cabo las órdenes de trabajo y las mediciones de desempeño. En caso de haber fallas o desvíos de los estándares, se utilizan herramientas de análisis de causa raíz o de análisis estadístico para mejorar y actualizar el plan de mantenimiento, ya que es un documento dinámico.

Análisis de Tiempos y Dispersión (MTBM y MTTR)

Respecto a la sección correctiva, un MTBMc (Tiempo Medio Entre Mantenimientos Correctivos) con un β (beta) bajo significa que tiene una alta dispersión respecto a los tiempos medios entre mantenimientos correctivos. Por otra parte, el β del MTTR (Tiempo Medio de Reparación) es muy alto, lo que significa que los valores tienen baja dispersión. Esto indica que se está conviviendo con la falla, lo cual no es inherentemente bueno ni malo; depende del caso. Debe realizarse un análisis de conveniencia según costos u otros factores a ponderar como calidad, seguridad, ambiente, etc.

Mantenimiento Planificado y Desvíos

Respecto a la sección planificada, se puede observar un MTBMp con una dispersión muy baja, lo cual es lógico en este tipo de casos. Sin embargo, esto no sucede con el Mp (Mantenimiento planificado), ya que presenta una alta variabilidad en su distribución de tiempos. Esto es ilógico, ya que debería ser el factor con el β más alto, debido a que depende exclusivamente de las tareas planificadas por mantenimiento.

Esto puede ocurrir debido a que se pueden producir fallas de distinta gravedad, pero principalmente se puede dar porque las tareas a realizar no están estandarizadas o los operarios no están lo suficientemente entrenados como para realizarlas de forma consistente en el tiempo. Debería buscarse la causa raíz de esta alta dispersión para corregir los desvíos. Posibles causas raíz podrían ser las mencionadas anteriormente. Según cada causa, se pueden tomar acciones como, por ejemplo:

• Capacitar y entrenar operarios.
• Planificar y estandarizar tareas, etc.

Gestión de Pérdidas y Eficiencia (OEE)

Las pérdidas principales son las pérdidas que están directamente asociadas al OEE; es decir, son las que impactan en el tiempo de operación eficiente del activo. En cambio, las pérdidas complementarias impactan mayormente en los costos.

Herramientas de Estudio

• Para el estudio de las 8 pérdidas principales, utilizaremos el árbol de pérdidas.
• Para el estudio de las pérdidas asociadas a costos, utilizaremos el árbol de costos.

Ejemplos de Pérdidas

Como ejemplo de pérdidas principales (pérdidas de producción normales), encontramos:

• Cambios de matriz.
• Arranques y paradas.
• Ciclos de limpieza de instalaciones, etc.

Como ejemplo de pérdida asociada a costos: se tiene una hora de producción no conforme y el costo de esta pérdida será el costo asociado al gasto adicional para recuperar esa producción. Otro caso es cuando se compra una determinada materia prima y una parte se tuvo que desechar por no conformidad; todo ese material que desechamos cuenta como pérdida asociada a los costos.