Estrategias de Mantenimiento Industrial: Correctivo, Preventivo y Predictivo

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo realiza únicamente intervenciones de emergencia cuando se produce una avería. Esta actividad se denomina también mantenimiento de rotura, no puede ser planificada y, aunque es el más económico, es el menos aconsejable.

El proceso de mantenimiento correctivo consiste en:

• Detección de la avería
• Diagnóstico
• Reparación
• Archivo en historial

Mantenimiento Preventivo

Consiste en efectuar las intervenciones en las máquinas y equipos antes de que se produzca la avería. Con ello, se pretende prevenir la avería antes de que ocurra. Es necesario crear una metodología para definir las frecuencias de las intervenciones en cada máquina o equipo.

Hay dos tipos principales de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento de Uso o Rutinario

Es el realizado por el operario e incluye:

• Detección de vibraciones o ruidos extraños
• Lubricación y engrase
• Apriete de tornillos
• Ajuste de niveles
• Llenado de líquidos
• Limpieza

Mantenimiento Sistemático o Programado

Se efectúa el mantenimiento según un plazo establecido por unidades de tiempo o unidades de uso. Este tipo de mantenimiento es especialmente relevante para:

• Equipos de coste de fallo elevado
• Equipos, incluso menores, donde el fallo puede tener un carácter grave (correas de transmisión, bujías, etc.)
• Equipos donde la parada es de larga duración
• Equipos donde el fallo puede poner en peligro la seguridad del operario
• Equipos sometidos a control de la legislación

Mantenimiento Predictivo

Consiste en predecir el estado y grado de fiabilidad de una máquina o instalación sin necesidad de pararla.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Seguimiento de la evolución del fallo hasta que este es peligroso
• Programación de paradas
• Programación de repuestos y mano de obra
• Reducción del tiempo de reparación, al tener identificada la avería
• Maximiza la seguridad

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

• Inversiones costosas
• Generación de gran cantidad de información

Técnicas de Detección de Fallos más Utilizadas

• Ultrasonidos
• Partículas magnéticas
• Líquidos penetrantes
• Análisis de ruido y vibraciones
• Análisis de residuos de lubricantes
• Termografía