Evaluación de Riesgos de Accidentes: Métodos Clave para la Seguridad Industrial

Métodos de Evaluación de Riesgos de Accidentes

Método "¿Qué Ocurriría Si?" (What if)

Se trata de un método cualitativo específico de evaluación de riesgos de accidentes. Consiste en preguntarse acerca de las consecuencias de la presencia de sucesos indeseados, y puede emplearse en cualquiera de las etapas de la vida de una instalación, desde la fase de diseño, construcción o modificación e incluso a la fase de desmantelamiento de la misma. Pueden utilizarse baterías de preguntas o listas de comprobación ya elaboradas para ayudar a su elaboración, pero no es imprescindible.

Etapas del Método "¿Qué Ocurriría Si?"

1. Definición del alcance del estudio.
2. Recogida de la información necesaria.
3. Definición del equipo de trabajo.
4. Desarrollo de las cuestiones.
5. Informe de resultados.

Análisis de Operabilidad (HAZOP)

Se trata de un método cualitativo específico de evaluación de riesgos de accidentes. El método nació a consecuencia de la aplicación del análisis de trabajos a una planta en fase de diseño. Se fue formalizando y utilizando en la industria química y en otro tipo de instalaciones como centrales nucleares. Debe ser realizado por un equipo multidisciplinar, llevándolo a cabo analizando sistemáticamente las causas y consecuencias de las desviaciones de las variables del proceso sobre parámetros normales de operación, mediante la utilización de una serie de palabras guía. Es muy útil para instalaciones de proceso de relativa complejidad, en áreas de almacenamiento con equipos de regulación y en plantas nuevas para poner de manifiesto fallos de diseño o construcción que han podido pasar desapercibidos.

Análisis de Fallos y Efectos (FMEA/FMECA)

Método cualitativo específico de evaluación de riesgos de accidentes empleado por la empresa McDonnell en sus proyectos aeronáuticos en la década de los 60. Consiste en la tabulación de los equipos y sistemas de una industria, estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y diversos efectos de cada sistema o planta. Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados individualmente sobre el conjunto del sistema o planta. No considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia inmediata de mala operación o situación de un componente o sistema. Su aplicación suele ser la fase previa de un árbol de fallos para permitir un buen funcionamiento del sistema.

Etapas del Análisis de Fallos y Efectos

1. Listar los componentes y equipos de la instalación a considerar.
2. Identificar todos los tipos posibles de fallos.
3. Determinar para cada fallo los efectos que tiene sobre el resto de la instalación y las consecuencias que pueden derivarse.
4. Estimar los niveles de probabilidad y gravedad de los efectos de cada fallo en una escala de valores y proponer medidas de corrección.

Índice Dow de Incendio, Explosión y Toxicidad

Método semicuantitativo de evaluación de riesgos de accidentes. Da como resultado una calificación relativa del riesgo asociado a una planta química o a partes de las mismas. Sirve para clasificar previamente grandes unidades o complejos con la intención de identificar las áreas con mayor riesgo y así aplicar métodos más específicos. Existen factores agravantes del riesgo y factores que reducen y protegen frente al riesgo. Intenta determinar la pérdida máxima que puede ocurrir en una planta de proceso. El cálculo se basa en datos cuantificables. Está diseñado para cualquier operación en la que se almacene, se maneje o se procese un material inflamable. También se puede utilizar para evaluaciones del riesgo de procesos pequeños con inventarios modestos de materiales potencialmente peligrosos.