Gestión Eficiente de Almacenes y Fundamentos del Mantenimiento Predictivo Industrial

Gestión y Organización de Almacenes

Determinación de la Unidad de Almacenamiento

Para determinar la cantidad de una unidad, esta dependerá de las características (dimensiones, peso, forma) y de la cantidad de material que se va a almacenar. Una unidad es el número mínimo de artículos que se almacenan en un solo empaquetamiento y que se pueden manejar de modo normal.

Tareas de Manejo y Almacenamiento

• Verificación de calidad y cantidad.
• Descarga de material y notificación por PC.
• Mantenimiento de limpieza y orden en el almacén.
• Actualización de los registros de la base de datos.

Datos de los Vales

Los documentos de control deben incluir: nombre y firma del responsable que solicita el material, fecha de pedido y de extracción de material, denominación, cantidad y precio.

Objetivo del Almacén

El objetivo principal es proporcionar el espacio adecuado para recibir y guardar todos los materiales, protegiéndolos hasta que sean utilizados en producción o por mantenimiento. Existen dos tipos principales:

• Centralizados: Almacén general administrado por control de producción o compras.
• Descentralizados: Cada uno de los servicios de la empresa dispone de un almacén propio que puede ser administrado independientemente por el propio servicio.

Aspectos para Seleccionar Stock

Para una correcta selección, se deben considerar: criticidad del equipo, consumo, plazo de aprovisionamiento y coste de la pieza.

Acciones en el Almacén

• Revisión de niveles de existencia.
• Eliminación de material de inventario.
• Inclusión de un nuevo artículo en la base de datos.
• Recepción de materiales en almacén.
• Retiro de materiales de almacén y devolución.
• Cumplimiento de normas mínimas de almacenaje.

Optimización de Recursos

Se logra mediante la estandarización, el mantenimiento de piezas en depósito, la búsqueda de suministradores más baratos con igualdad de calidad y la implementación de sistemas de mantenimiento.

Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento Predictivo, también conocido como preventivo condicional, se basa en el conocimiento del estado operativo de una máquina y consiste en analizar diversos parámetros que ofrecen información acerca de dicho estado. Este tipo de mantenimiento reúne las ventajas del mantenimiento correctivo y preventivo sistemático: alarga la vida útil de los componentes y, dado que ofrece información acerca del momento de producirse un fallo, evita paradas repentinas.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Aumento de la vida útil del equipo.
• Disminución del mantenimiento correctivo.
• Mejora en la calidad de los productos.
• Incremento de la producción.

Implantación del Sistema

Para su correcta ejecución: se estudiará el papel que la maquinaria juega en el proceso; el material no debe presentar una degradación progresiva; se medirán aquellos parámetros que ofrezcan información fiable acerca del estado del equipo y se determinará el umbral de admisibilidad de parámetros para fijar el nivel de las alarmas.

Control de Parámetros

Se realiza de tres formas principales:

1. De forma continua: Fijando los medidores permanentemente sobre la máquina.
2. Periódica: Realizando medidas espaciadas en el tiempo.
3. Sin vigilancia: Aquellos casos en que el diseño del equipo integre elementos medidores o captadores que activan las correspondientes alarmas.

Técnicas de Inspección de Parámetros

Incluyen la inspección visual, ultrasonidos, medida de presión, impulso de choques, termografía, líquidos penetrantes y medida de temperatura.

Fases de Puesta en Marcha

El proceso sigue el ciclo: Proyecto - Implantación - Desarrollo - Madurez.

Análisis de Vibraciones

Principio de Vibración

Una máquina funcionando en buenas condiciones tendrá vibraciones similares que diferirán unas de otras principalmente por sus tolerancias de construcción. Los diferentes tipos de fallos dan lugar a cambios de vibración, lo que ayuda a determinar la fuente del problema al advertir su presencia.

Parámetros Básicos

• Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibración (A).
• Frecuencia: Número de ciclos por unidad de tiempo (F).
• Fase: Indica la situación instantánea en el ciclo.
• RMS: Representa un valor estimado del contenido energético de la vibración.

Etapas del Análisis

1. Adquisición de datos: Determinar diseño y funcionamiento de la máquina, seleccionar parámetros de medición, determinar posición y dirección de medidas, seleccionar el instrumento de medición y transductores, y tomar los datos requeridos.
2. Interpretación: Análisis de los datos para realizar diagnósticos de fallos.

Problemas Comunes Detectados

Entre los fallos más habituales se encuentran el desequilibrio dinámico de rotores, desalineación de ejes, fallos en rodamientos y defectos en engranajes.

Holguras

• Estructurales: Fijaciones a la base existentes o deterioradas, alojamientos agrietados, falta de apriete en cojinetes o soportes defectuosos.
• Rotativos: Álabes de rodete, palas de ventilador.
• Síntomas: Gran número de armónicos de la velocidad de giro, gran diferencia de giro en sentido V.H. Pueden aparecer entre dos picos síncronos, otros a 1/2 y 1/3 de armónico.

Frecuencias Características de Rodamientos

• BPFO: Frecuencia de la pista exterior.
• BPFI: Frecuencia de la pista interior.
• BSF: Frecuencia de giro de bola o rodillos.
• FTF: Frecuencia fundamental del tren (jaula).