Gestión de Inventarios y Programación de Producción con MRP

MRP: Técnica de Gestión de Inventarios y Programación de Producción

Software MRP

El software MRP gestiona eficientemente los procesos de planificación de producción e inventario, garantizando la disponibilidad de materiales. Se relaciona con el software ERP, los sistemas de ejecución de fabricación y el software de planificación de producción.

Explosión de Necesidades

Proceso de cálculo de los componentes necesarios a partir del plan de fabricación, siguiendo la estructura de fabricación y montaje.

Segmento del Estado de Inventario

• Necesidades brutas
• Disponibilidad en almacén de cada artículo
• Recepciones programadas en tiempo y cantidad
• Necesidades netas (NN = NB - (D - SS - RP))
• Recepción de pedidos planificados
• Lanzamiento de pedidos planificados

Stock de Seguridad

Condiciones para prescindir:

• PMP firme
• Riesgo en tiempos de suministro y lotes despreciable

Métodos para mitigar el riesgo de ruptura:

1. Mantener stock de seguridad para productos finales con demanda dependiente de los consumidores.
2. Incrementar los tiempos de suministro con un tiempo de seguridad.

El stock de seguridad varía según la influencia de la empresa con el proveedor y la distancia de la fábrica.

Alternativa al stock: Mantener un volumen de capacidad de seguridad, poco extendido en la industria.

Reprogramación MRP

Los factores que alteran las entradas de información de MRP afectan al cálculo de necesidades y la programación de pedidos.

Factores:

• Cambio en listas de materiales
• Cambio en la técnica de cálculo de lotes
• Cambio en tiempos de suministro
• Componentes que afectan a más de un producto
• Componentes que afectan a más de un nivel
• Cambio en prioridades de pedidos
• Cambio en el número de semanas con pedidos comprometidos

Sistemas principales de reprogramación:

Sistema MRP Regenerativo (en entornos estables):

• El más antiguo
• Repite el cálculo completo cada vez
• Explosión de necesidades nivel a nivel para productos finales de PMP
• Salida voluminosa y tiempo de obtención largo
• Ciclo de 1 a 2 semanas, durante las cuales no se pueden introducir cambios

Sistema MRP de Cambio Neto (cuando existen cambios frecuentes):

• Método más moderno
• Explosiones parciales limitadas a elementos cambiados
• Procesamiento de datos menor
• Puesta al día más ágil y rápida
• Evitar alteraciones excesivas para evitar inestabilidad
• Establecer zonas de tolerancias

Salidas Primarias

: 1) Plan de materiales o plan de pedidos: más importante, tiene información pedidos planificados, representa en tabla cada fila corresponde concepto determinado, con buen plan materiales se disminuye tiempo dedicado a aceleración de pedidos, empleo extraordinario recursos para hacer frente produccion insufiente, reducir aceleración de pedidos proveedores. 2) Informes acción: indica necesidad emitir nuevo pedido o ajustar fecha llegada o cantidad de pedido pendiente, ordenes que dicen cuanto y cuando pedir componente o producto. DIFERENCIA CON PLAN MATERIALES: Solo se aplica a la semana actual, es un plan de materiales dinámicos.