Glosario de Mantenimiento Industrial: Términos Clave según UNE-EN 13306:2010

Terminología del Mantenimiento según la Norma UNE-EN 13306:2010

Esta sección recoge los conceptos fundamentales del mantenimiento industrial, tal y como se definen en la norma UNE-EN 13306:2010. Conocer esta terminología es esencial para una gestión eficaz de los activos y de las actividades de mantenimiento.

2. Conceptos generales del mantenimiento

2.1 Mantenimiento: combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión realizadas durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o a devolverlo a un estado en el que pueda desempeñar la función requerida.

2.2 Gestión del mantenimiento: todas las actividades de la gestión que determinan los objetivos, las estrategias y las responsabilidades del mantenimiento y la implantación de dichas actividades por medios tales como la planificación del mantenimiento, el control del mismo y la mejora de las actividades de mantenimiento y las económicas.

2.3 Objetivo del mantenimiento: meta asignada y aceptada para las actividades de mantenimiento.

2.4 Estrategia de mantenimiento: método de gestión utilizado para lograr los objetivos del mantenimiento. Nota: algunos ejemplos podrían ser la contratación externa del mantenimiento, la adjudicación de recursos, etc.

2.5 Plan de mantenimiento: conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesarios para realizar el mantenimiento.

2.6 Función requerida: función, combinación de funciones, o la combinación total de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado.

2.7 Seguridad de funcionamiento: capacidad de funcionar como y cuando se requiera.

2.8 Capacidad logística de mantenimiento: capacidad de una organización de mantenimiento de disponer de los medios apropiados en el lugar necesario, para desempeñar la actividad de mantenimiento requerida en el momento en que se necesita.

2.9 Operación (funcionamiento): combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, distintas de las acciones de mantenimiento, que se realizan sobre el elemento en uso.

3. Elementos

3.1 Elemento: parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que puede describirse y considerarse de forma individual.

3.2 Activo (físico): elemento contabilizable formalmente.

3.3 Elemento reparable: elemento que, después de un fallo y bajo condiciones dadas, se puede devolver a un estado en el que pueda realizar una función requerida.

3.5 Repuesto: elemento destinado a sustituir a un elemento análogo, con objeto de conservar o mantener la función original requerida del elemento.

3.6 Repuesto de seguridad: repuesto que normalmente no se necesita durante la vida útil del elemento, pero cuya falta podría suponer un tiempo de indisponibilidad inaceptable a causa de su aprovisionamiento.

3.7 Nivel de intervención: nivel de subdivisión dentro de una jerarquía de elementos.

4. Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad

4.1 Disponibilidad: aptitud de un elemento para encontrarse en un estado en el que pueda realizar su función, cuando y como se requiera, bajo condiciones dadas, asumiendo que se dispone de los recursos externos necesarios.

4.2 Fiabilidad: aptitud de un elemento para realizar la función requerida bajo unas condiciones determinadas durante un intervalo de tiempo dado.

4.3 Fiabilidad intrínseca (fiabilidad inherente): fiabilidad de un elemento determinada por el diseño y la fabricación.

4.4 Mantenibilidad: capacidad de un elemento, bajo condiciones de utilización dadas, de ser conservado o de ser devuelto a un estado en el que pueda realizar una función requerida, cuando el mantenimiento se ejecuta bajo condiciones dadas y utilizando procedimientos y recursos establecidos.

4.5 Mantenibilidad intrínseca (mantenibilidad inherente): mantenibilidad de un elemento determinada por el diseño original.

4.6 Conformidad: cumplimiento de un requisito.

4.7 Durabilidad: capacidad de un elemento de realizar la función requerida bajo condiciones dadas de utilización y de mantenimiento, hasta que se alcance un estado límite.

4.8 Redundancia: en un elemento, es la existencia de más de un medio para realizar la función requerida cuando se necesite.

4.9 Redundancia activa: redundancia en la que varios medios para realizar la función requerida están funcionando simultáneamente.

4.10 Redundancia en espera: redundancia en la que los medios alternativos para realizar la función particular únicamente se activan cuando los medios activos no están disponibles.

Vida útil: intervalo de tiempo que comienza en un instante dado y termina en el instante en que se alcanza el estado límite.

4.11 Tasa media de fallos: número de fallos de un elemento durante un intervalo de tiempo dado dividido por el intervalo de tiempo.

4.12 Ciclo de vida: serie de etapas por las que pasa un elemento desde su concepción hasta su eliminación.

4.13 Obsolescencia (a efectos de mantenimiento): inaptitud de un elemento para continuar siendo mantenido, debida a la indisponibilidad en el mercado de los recursos necesarios.

5. Fallos

5.1 Fallo: cese de la aptitud de un elemento para realizar la función requerida.

5.2 Modo de fallo: manera en que se produce la inaptitud de un elemento para realizar la función requerida.

5.3 Causa de fallo: circunstancias ocurridas durante la especificación, el diseño, la fabricación, la instalación, la utilización o el mantenimiento que provocan el fallo.

5.4 Fallo por desgaste: fallo cuya probabilidad de aparición aumenta con el tiempo de funcionamiento o con el número de operaciones del elemento y con las tensiones asociadas aplicadas.

5.5 Fallo por envejecimiento: fallo cuya probabilidad de aparición aumenta con el paso del tiempo de calendario.

5.6 Degradación: cambio perjudicial en la condición física del elemento que se produce con el tiempo, la utilización o por causas externas.

5.7 Fallo por causa común a otros fallos: fallos de varios elementos como consecuencia de la misma causa directa, que no son consecuencia unos de otros.

5.8 Fallo primario: fallo de un elemento no causado directa ni indirectamente por el fallo o la avería de otro elemento.

5.9 Fallo secundario: fallo de un elemento causado directa o indirectamente por el fallo o la avería de otro elemento.

5.10 Fallo repentino: fallo que no podría anticiparse mediante examen o monitorización previos.

5.11 Fallo oculto: fallo que no se detecta durante el funcionamiento normal.

5.12 Mecanismo de fallo: procesos físicos, químicos o de otros tipos que pueden conducir o han conducido al fallo.

5.13 Severidad (de un fallo o de una avería): consecuencias perjudiciales potenciales o reales de un fallo o de una avería.

5.14 Criticidad (de un fallo o de una avería): indicador numérico de la severidad de un fallo o de una avería combinado con la probabilidad o frecuencia de su ocurrencia.

5.15 Criterios de fallo: condiciones predefinidas aceptadas como evidencia concluyente del fallo.

6. Averías y estados del elemento

6.1 Avería: estado de un elemento caracterizado por la inaptitud para realizar la función requerida, excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o por otras acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.

6.2 Enmascaramiento de una avería: condición en la que existe una avería en un subelemento de un elemento pero no se puede reconocer a causa de la avería del elemento o por otra avería de él o de otro subelemento.

6.3 Avería latente: avería existente que aún no se ha manifestado.

6.4 Avería parcial: avería caracterizada por el hecho de que un elemento puede realizar únicamente algunas, pero no todas, las funciones requeridas.

6.5 Estado de disponibilidad: estado de un elemento caracterizado por el hecho de que puede realizar la función requerida, asumiendo que se proporcionan los recursos externos si fuesen necesarios.

6.6 Estado degradado: estado de un elemento en el que la aptitud para realizar la función requerida está reducida, pero dentro de límites de aceptabilidad definidos.

6.7 Estado de indisponibilidad: estado de un elemento caracterizado por una avería o por una posible incapacidad para realizar la función requerida durante el mantenimiento preventivo.

6.8 Estado de incapacidad fijada: estado de un elemento caracterizado por su inaptitud para realizar la función requerida, por cualquier causa.

6.9 Estado de incapacidad externa: subconjunto del estado de incapacidad en el que el elemento se encuentra en un estado de disponibilidad, pero faltan los recursos externos requeridos o la incapacidad es debida a acciones planificadas distintas de las de mantenimiento.

6.10 Estado operativo: estado en el que un elemento está funcionando según lo requerido.

6.11 Estado de reposo: estado de un elemento que está en estado de disponibilidad y sin funcionar durante el tiempo no requerido.

6.12 Estado de espera: estado de un elemento que está en estado de disponibilidad y sin funcionar durante el tiempo requerido.

6.13 Estado peligroso: estado de un elemento en el que se supone que existe la probabilidad de producir lesiones a las personas, daños importantes al material u otras consecuencias inaceptables.

6.14 Parada: cese del funcionamiento programado con antelación, para actividades de mantenimiento o para otros fines.

6.15 Avería de software (error informático): condición de un elemento de software que puede impedir el funcionamiento tal como se requiere.

7. Tipos de mantenimiento

7.1 Mantenimiento preventivo: mantenimiento que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios establecidos, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

7.2 Mantenimiento predeterminado: mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número definido de unidades de funcionamiento, sin investigación previa de la condición.

Nota: los intervalos de tiempo o el número de unidades de funcionamiento pueden establecerse a partir del conocimiento de los mecanismos de fallo del elemento.

7.3 Mantenimiento basado en la condición: mantenimiento preventivo que incluye una combinación de monitorización de la condición y/o la inspección y/o los ensayos, análisis y las consiguientes acciones de mantenimiento.

Nota: la monitorización de la condición y/o la inspección y/o los ensayos pueden programarse bajo demanda o de forma continua.

7.4 Mantenimiento predictivo: mantenimiento basado en la condición que se realiza siguiendo una predicción obtenida del análisis reiterado o de características conocidas y de la evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento.

7.5 Mantenimiento correctivo: mantenimiento que se realiza después del reconocimiento de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un estado en el que pueda realizar la función requerida.

7.6 Mantenimiento correctivo diferido: mantenimiento correctivo que no se realiza inmediatamente después de detectarse la avería, sino que se retrasa de acuerdo con reglas dadas.

7.7 Mantenimiento correctivo inmediato: mantenimiento correctivo que se realiza sin dilación después de detectarse la avería, a fin de evitar consecuencias inaceptables.

7.8 Mantenimiento programado: mantenimiento que se realiza de acuerdo con un programa de calendario establecido o un número establecido de unidades de utilización.

Nota: el mantenimiento correctivo diferido también puede ser programado.

7.9 Mantenimiento remoto: mantenimiento de un elemento que se realiza sin acceso físico del personal al elemento.

Mantenimiento en funcionamiento: mantenimiento que se realiza sobre el elemento mientras está funcionando y sin impacto sobre sus prestaciones.

Nota: en este tipo de mantenimiento es importante que se sigan todos los procedimientos de seguridad.

Mantenimiento in situ: mantenimiento que se realiza en el lugar donde el elemento está instalado normalmente.

Mantenimiento autónomo: acciones de mantenimiento que son realizadas por un operador de explotación.

Nota: estas acciones de mantenimiento deberían estar claramente definidas.

Nivel de mantenimiento: clasificación de las tareas de mantenimiento en función de la complejidad de las mismas.

Nota 1: estas tareas se clasifican en niveles de complejidad creciente. Ejemplos:

• El nivel 1 se caracteriza por acciones sencillas que se realizan con un entrenamiento mínimo.
• El nivel 2 se caracteriza por acciones básicas que deberían ser realizadas por personal cualificado aplicando procedimientos detallados.
• El nivel 3 se caracteriza por acciones complejas que se realizan por personal técnico cualificado aplicando procedimientos detallados.
• El nivel 4 se caracteriza por acciones que implican el conocimiento de una técnica o de una tecnología, y que se realizan por personal técnico especializado.
• El nivel 5 se caracteriza por acciones que implican el conocimiento que tiene el fabricante o una compañía especializada, con equipo de apoyo logístico industrial.

Nota 2: el nivel de mantenimiento puede estar relacionado con el nivel de intervención.

Contratación externa del mantenimiento: contratación externa de todas o de parte de las actividades de mantenimiento de una organización durante un periodo de tiempo establecido.

Nota: en el caso de que se contraten externamente de forma completa todas las actividades de mantenimiento, esto se conoce como externalización completa del mantenimiento.

8. Actividades de mantenimiento

8.1 Inspección: examen de la conformidad mediante medición, observación o ensayos de las características relevantes de un elemento.

8.2 Monitorización de la condición: actividad que se realiza de forma manual o automática y que está destinada a medir a intervalos predeterminados las características y los parámetros del estado real de un elemento.

Nota 1: la monitorización se distingue de la inspección en que aquella se utiliza para evaluar cualquier cambio en los parámetros del elemento a lo largo del tiempo.

Nota 2: la monitorización puede ser continua, sobre un intervalo de tiempo, o después de un número dado de operaciones.

Nota 3: normalmente, la monitorización se realiza estando el elemento en estado de funcionamiento.

8.3 Ensayo de conformidad: ensayo que se realiza para mostrar si una característica o una propiedad de un elemento cumple o no los requisitos establecidos.

8.4 Verificación de la función: acción que se realiza después de las acciones de mantenimiento para verificar que el elemento puede realizar la función requerida.

Nota: la verificación de la función se realiza normalmente después de un estado de indisponibilidad.

8.5 Mantenimiento de rutina: actividades de mantenimiento preventivo simples, regulares o repetitivas.

Nota: el mantenimiento de rutina puede incluir, por ejemplo, la limpieza, el apriete de conexiones, la sustitución de conectores, la comprobación del nivel de líquido, la lubricación, etc.

8.6 Revisión general (overhaul): conjunto exhaustivo de acciones de mantenimiento preventivo que se realizan con objeto de mantener el nivel requerido de desempeño de un elemento.

Nota 1: la revisión general puede realizarse a intervalos de tiempo prestablecidos o tras un determinado número de operaciones.

Nota 2: la revisión general puede requerir un desmontaje total o parcial del elemento.

8.7 Diagnóstico de averías: acciones que se realizan para el reconocimiento de una avería, la localización de la avería y la identificación de sus causas.

8.8 Localización de avería: acciones llevadas a cabo para identificar, en el nivel de intervención apropiado, el elemento averiado.

Nota: estas acciones pueden incluir el ensayo de caja negra (medio de ensayo en el cual los casos de ensayo se seleccionan utilizando únicamente las especificaciones funcionales del elemento).

8.9 Recuperación: evento en el que, después de un fallo, se restablece la capacidad de funcionamiento requerida del elemento.

Reparación: acción física que se realiza para restablecer la función requerida de un elemento averiado.

Nota: la reparación también incluye la localización de la avería y la verificación de la función.

Reparación temporal: acción física que se realiza para permitir que un elemento averiado realice su función requerida durante un intervalo de tiempo limitado y hasta que se realice su reparación.

Mejora: combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, destinada a mejorar la fiabilidad y/o la mantenibilidad y/o la seguridad (para las personas) de un elemento, sin que se produzca ningún cambio de su función original.

Nota: la mejora también se puede introducir para prevenir el mal uso en funcionamiento y evitar fallos.

Modificación: combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, destinada a cambiar una o varias funciones de un elemento.

Nota 1: la modificación no es una acción de mantenimiento, sino que tiene que ver con cambiar la función requerida de un elemento por la nueva función requerida. Los cambios pueden tener influencia en las características de seguridad de funcionamiento del elemento.

Nota 2: la modificación puede implicar a la organización de mantenimiento.

Nota 3: el cambio de un elemento cuando la versión original se sustituye por una versión diferente sin que se produzca cambio de la función o mejora de la seguridad de funcionamiento se denomina sustitución y no es una modificación.

Reconstrucción: acción que sigue al desmontaje de un elemento y a la reparación o sustitución de ciertos subelementos que se están aproximando al final de su vida útil y/o que deberían sustituirse regularmente.

Nota 1: la reconstrucción difiere de la revisión general en que las acciones que se realizan pueden incluir modificaciones y/o mejoras.

Nota 2: normalmente, el objetivo de una reconstrucción es proporcionar un elemento con la vida útil ampliada.

Preparación de las tareas de mantenimiento: suministro de toda la información necesaria e identificación de los recursos necesarios que permitan la realización de las tareas de mantenimiento.

Nota: la preparación puede incluir la descripción de cómo realizar el trabajo, la referencia a las instrucciones y/o los documentos válidos, los permisos necesarios, las piezas de repuesto, los conocimientos y habilidades del personal, las herramientas, etc.

Programa de mantenimiento: plan preparado con antelación donde se detalla cuándo debería realizarse una tarea de mantenimiento específica.

9. Términos relativos al tiempo

9.1 Tiempo de disponibilidad: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de disponibilidad.

9.2 Tiempo de indisponibilidad: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de indisponibilidad.

9.3 Tiempo operativo: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de funcionamiento.

9.4 Tiempo requerido: intervalo de tiempo durante el cual se requiere que un elemento se encuentre en estado de disponibilidad.

9.5 Tiempo de espera: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de espera.

9.6 Tiempo de reposo: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de reposo.

9.7 Tiempo de mantenimiento: intervalo de tiempo durante el cual se realiza el mantenimiento de un elemento, incluidos los retrasos técnicos y logísticos.

Nota: el mantenimiento se puede realizar mientras el elemento está funcionando.

9.8 Tiempo de mantenimiento preventivo: parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se realiza mantenimiento preventivo sobre un elemento, incluidos los retrasos logísticos.

9.9 Tiempo de mantenimiento correctivo: parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se realiza mantenimiento correctivo activo sobre un elemento, incluidos los retrasos logísticos.

Tiempo de mantenimiento activo: parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se realiza mantenimiento activo sobre un elemento, excluidos los retrasos logísticos.

Nota: mientras el elemento está en funcionamiento se puede realizar una acción de mantenimiento activo.

Tiempo de reparación: parte del tiempo de mantenimiento correctivo activo durante el cual se realiza la reparación de un elemento.

Tiempo de una tarea de mantenimiento preventivo activo: intervalo de tiempo durante el cual se realiza una tarea de mantenimiento preventivo activo sobre un elemento.

Nota: del tiempo de una tarea de mantenimiento preventivo activo se excluyen todos los retrasos técnicos.

Retraso logístico: tiempo acumulado durante el cual no se puede realizar el mantenimiento debido a la necesidad de adquirir recursos para el mantenimiento, excluido cualquier retraso administrativo.

Nota: los retrasos logísticos se pueden deber, por ejemplo, a desplazamientos hasta las instalaciones, a la espera de la llegada de repuestos, especialistas, equipos de ensayo e información, y a condiciones ambientales inadecuadas.

Retraso técnico: tiempo acumulado necesario para realizar acciones técnicas auxiliares asociadas con una acción de mantenimiento, pero sin formar parte de ella.

Ejemplo: verificación de la seguridad del equipo, e instalación del equipo de ensayo.

Tiempo operativo hasta el fallo: tiempo de funcionamiento acumulado de un elemento desde el instante en que comienza a estar por primera vez en estado de operación hasta el primer fallo, o desde el instante de su recuperación hasta el siguiente fallo.

Nota 1: el tiempo operativo entre fallos es un caso especial del tiempo operativo hasta el fallo.

Nota 2: con frecuencia se utiliza el término «tiempo hasta el fallo» en vez de «tiempo operativo hasta el fallo».

Tiempo entre fallos: duración del tiempo transcurrido entre 2 fallos consecutivos de un elemento.

Nota: el tiempo entre fallos puede incluir el tiempo que el elemento está sin funcionar después de su recuperación.

Tiempo operativo entre fallos: duración total del tiempo de funcionamiento entre 2 fallos consecutivos de un elemento.

Tiempo de incapacidad externa: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de incapacidad externa.

Tiempo hasta la recuperación: intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de indisponibilidad a causa de un fallo.

Nota: queda excluido el tiempo de indisponibilidad por otras razones, por ejemplo, por mantenimiento preventivo.

Periodo de fallo por desgaste: periodo en la vida de un elemento en el que la intensidad instantánea de fallo de un elemento reparable, o la tasa instantánea de fallo de un elemento no reparable, aumenta significativamente con el tiempo.

Periodo de fallo constante: periodo en la vida de un elemento en el que la intensidad instantánea de fallo de un elemento reparable, o la tasa instantánea de fallo de un elemento no reparable, se aproxima a un valor constante.

Periodo de fallo prematuro: intervalo de tiempo al comienzo de la vida temprana de un elemento en el que la intensidad instantánea de fallo de un elemento reparable, o la tasa instantánea de fallo de un elemento no reparable, es significativamente más elevada que la del periodo posterior.

10. Logística y herramientas del mantenimiento

10.1 Logística del mantenimiento: provisión de recursos, servicios y gestión necesarios para realizar el mantenimiento.

Nota: esta provisión puede incluir, por ejemplo, personal, equipos de ensayo, talleres, repuestos, documentación, herramientas, etc.

10.2 Línea de mantenimiento (escalón de mantenimiento): posición en la organización en la que los niveles específicos de mantenimiento deben realizarse sobre un elemento.

Nota 1: ejemplos de líneas de mantenimiento son: pie de obra (primera línea de mantenimiento), taller (segunda línea de mantenimiento) y fabricante (tercera línea de mantenimiento).

Nota 2: las líneas de mantenimiento se caracterizan por los conocimientos y habilidades requeridos del personal, los medios disponibles, el emplazamiento, la complejidad de la tarea de mantenimiento, etc.

10.3 Análisis de fallos: examen lógico y sistemático de los modos de fallo del elemento y de las causas, antes o después de un fallo, para identificar las consecuencias del fallo así como la probabilidad de su ocurrencia.

Nota: el análisis de fallos se realiza normalmente para mejorar la seguridad de funcionamiento.

10.4 Registro de elementos: registro de los elementos identificados individualmente.

Nota 1: en el registro del elemento también se puede conservar información adicional, tal como su ubicación.

Nota 2: el nivel de elementos individuales a registrar debería estar especificado.

10.5 Historial de mantenimiento: parte de la documentación de mantenimiento que contiene el historial de todos los datos relativos al mantenimiento de un elemento.

Nota: el historial puede contener registros de todos los fallos, averías, costes, disponibilidad del elemento, tiempo de disponibilidad y cualquier otro dato importante.

11. Indicadores técnicos y económicos

11.1 Coste del ciclo de vida: todos los costes generados durante el ciclo de vida del elemento.

Nota: para el usuario o el propietario de un elemento, el coste total del ciclo de vida puede incluir únicamente los costes relativos a la adquisición, la operación, el mantenimiento y la eliminación.

11.2 Tiempo medio de funcionamiento entre fallos, MTBF (Mean Operating Time Between Failures): media aritmética de los tiempos de funcionamiento entre fallos.

Nota 1: en el campo de la fiabilidad, el tiempo medio de funcionamiento entre fallos se define como la esperanza matemática del tiempo de funcionamiento entre fallos.

Nota 2: este término se aplica a los elementos reparables.

11.3 Tiempo medio entre fallos: media aritmética de los tiempos entre fallos.

Nota: en el campo de la fiabilidad, el tiempo medio entre fallos se define como la esperanza matemática del tiempo entre fallos.

11.4 Tiempo medio de reparación, MTTR (Mean Repair Time): media aritmética de los tiempos de reparación.

Nota: en el campo de la fiabilidad, el tiempo medio de reparación se define como la esperanza matemática del tiempo de reparación.

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