Mantenimiento Productivo Total (TPM): Estrategias para la Excelencia Operacional y la Productividad Industrial

TPM: Fundamentos y Aplicación para la Excelencia Operacional

Definición y Alcance del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) busca la Efectividad Total, lo que se traduce en una rentabilidad adecuada en referencia a la producción, calidad, costo, tiempo de entrega, moral, seguridad, salubridad y medio ambiente.

Sistema de Mantenimiento Total

El Sistema de Mantenimiento Total se enfoca en la prevención del mantenimiento y la mejora de la mantenibilidad. Implica la intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento y el mejoramiento permanente de procesos al optimizar el mantenimiento.

Rol del Personal Capacitado

Se espera que empleados bien entrenados y capacitados se ocupen de reparaciones básicas, fomentando una cultura de responsabilidad compartida.

Objetivos y Origen del TPM

Metas Clave del TPM

El sistema está orientado a lograr: 0 accidentes, 0 defectos, 0 pérdidas. Su objetivo principal es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos, eliminando pérdidas gracias a la participación de todos los empleados.

Criterios de Competitividad Empresarial

El origen del TPM radica en la necesidad de que una empresa sea competitiva. Esto solo es posible si:

• Brinda un producto o servicio de óptima conformidad.
• Tiene costos competitivos.
• Realiza entregas a tiempo.

Las 5M en el Contexto del Mantenimiento

Las 5M son factores clave a considerar en la gestión del mantenimiento y la producción:

• Mano de obra
• Medio ambiente
• Materia prima
• Métodos
• Máquinas

Misión, Beneficios y Características del TPM

Misión del TPM

La misión del TPM es obtener un rendimiento económico creciente en un ambiente agradable, como producto de la interacción del personal con sistemas, equipos y herramientas.

Beneficios Clave

Los principales beneficios del TPM incluyen:

• Seguridad
• Productividad

Características Fundamentales

Las características distintivas del TPM son:

• Acciones de mantenimiento a lo largo de la vida útil del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Orientación a la mejora de la efectividad global.
• Intervención del personal de operación y producción en el cuidado de equipos y recursos físicos.
• Procesos de mantenimiento basados en la utilización del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Los 8 Pilares del TPM

El TPM se sustenta en 8 pilares fundamentales:

1. Mejora focalizada
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planeado
4. Capacitación y desarrollo
5. Control inicial
6. Mejoramiento para la calidad
7. TPM en los departamentos de apoyo (administrativos)
8. Seguridad, higiene y medio ambiente

Variables y Gestión de Fallas en Mantenimiento

Variables Clave del Mantenimiento

Fiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad de que máquinas o equipos se desempeñen sin fallar durante un tiempo determinado. Se mide como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas.

Disponibilidad

La disponibilidad es la proporción del tiempo que un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado. Depende de la frecuencia de las fallas y el tiempo que demande reanudar el servicio.

Fórmula de Disponibilidad: D = (TP - TI) / TP

• TP: Tiempo programado
• TI: Tiempo inactivo por falla

Calidad del Producto

La calidad indica en qué medida el bien elabora productos con la calidad especificada por el diseño.

Gestión de Fallas

Definición de Fallas

Las fallas son desperfectos en las máquinas, equipos e instalaciones que no permiten su normal funcionamiento. El normal funcionamiento de una instalación implica mantener el nivel de producción, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad del medio ambiente.

Clasificación de Fallas

Las fallas se pueden clasificar en:

• Producto: Fallas que afectan a la producción y a la calidad.
• Entorno: Fallas que comprometen la seguridad de las personas y que degradan el medio ambiente.

Índice de Calidad (Ic)

El Índice de Calidad (Ic) se calcula como:

Ic = (Cp - D) / Cp

• Cp: Cantidad elaborada por la máquina
• D: Cantidad que presenta defectos

Eficiencia Operacional (Iefi)

La eficiencia es el régimen de funcionamiento.

Fórmula del Índice de Eficiencia (Iefi): Iefi = TS / TR

• TS: Tiempo estándar
• TR: Tiempo real

Efectividad Global (Iefec)

La efectividad se calcula como el producto de la disponibilidad, eficiencia y calidad.

Fórmula del Índice de Efectividad (Iefec): Iefec = D * Iefi * IC

• D: Disponibilidad
• Iefi: Índice de Eficiencia
• IC: Índice de Calidad

Causas Comunes de Fallas

Fallas Relacionadas con la Producción

Las causas de fallas referidas a la producción se distribuyen porcentualmente de la siguiente manera:

1. Mal diseño en máquinas o equipos: 12%
2. Defectos de fabricación en las instalaciones, máquinas o equipos: 10.5%
3. Mal uso de máquinas o equipos: 40%
4. Envejecimiento por el uso: 10.5%
5. Fenómenos naturales y otras causas: 27%

Fallas Relacionadas con el Mantenimiento

En relación al mantenimiento, las fallas pueden ser analizadas en función de:

• La capacidad de trabajo.
• La forma de aparición de la falla.
• La identificación y análisis de las fallas.
• El análisis de la prioridad de reparación.