Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Gestión de Repuestos: Estrategias para la Eficiencia Industrial

Mantenimiento Productivo Total (TPM): Conceptos Fundamentales y Aplicación

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de gestión que involucra a todo el personal de la planta en el mantenimiento de los equipos y la mejora continua de la calidad.

Objetivo del TPM

El objetivo principal del TPM es alcanzar la excelencia operacional, buscando:

• Cero defectos en los productos.
• Cero averías en los equipos.
• Cero accidentes laborales.

Pilares del TPM para el Logro de Objetivos

El TPM se apoya en los siguientes principios para lograr sus metas:

• Implicación de todo el personal en las tareas de mantenimiento.
• Prevención de averías y defectos en todo momento, mediante un enfoque proactivo.
• Mantenimiento de las condiciones básicas de funcionamiento de las instalaciones y equipos.
• Actuación rápida y eficiente ante cualquier anomalía o desviación.

Transformaciones Organizacionales para la Implementación del TPM

Para implantar el TPM de manera efectiva, es necesario realizar transformaciones significativas en la cultura y estructura de la empresa. Esto incluye:

• Mejora de la calidad del lugar de trabajo y del ambiente laboral.
• Fomentar que todos los trabajadores sean conscientes del objetivo de la empresa y se sientan parte integral de la misma.
• Capacitar al personal para que sean capaces de realizar las nuevas tareas y responsabilidades que se les atribuyen en el marco del TPM.

Éxitos y Beneficios Obtenidos con el TPM

La implementación del TPM conlleva una serie de beneficios tangibles e intangibles para la organización:

• La productividad aumenta considerablemente.
• El índice de averías desciende drásticamente.
• Mejora la calidad de los productos terminados.
• Disminuyen los costes de producción.
• Se reducen los niveles de stock de productos en proceso y terminados.
• Los operarios adquieren la capacidad de realizar el mantenimiento elemental de su propio equipo.
• El operario asume más responsabilidad y se siente una parte importante de la empresa.
• Las condiciones de trabajo y la imagen general de la planta mejoran notablemente.

Entorno de Plantas de Producción con TPM Implementado

El entorno de las plantas de producción que han implantado el TPM se caracteriza por una cultura de mejora continua y proactividad. Los aspectos clave son:

• Condiciones generales óptimas del equipamiento, que se mantiene en estado de funcionamiento ideal.
• Una actitud proactiva y responsable de los operarios frente al equipamiento, asumiendo su cuidado y mantenimiento básico.
• Una actitud de la empresa orientada a la inversión y el soporte continuo del equipamiento y del personal.

Las Seis Grandes Pérdidas en el TPM

El TPM identifica seis tipos principales de pérdidas que afectan la eficiencia de la producción. A continuación, se detallan cada una de ellas, con ejemplos:

1. Pérdidas por averías: Se producen cuando un equipo se detiene inesperadamente debido a un fallo.

   Ejemplo: Se rompe una correa y se para el equipo, interrumpiendo la producción.

2. Pérdidas por preparación y ajustes: Tiempo perdido durante los cambios de herramientas, configuraciones o ajustes necesarios para producir un nuevo producto o lote.

   Ejemplo: Al cambiar una operación en la fresadora, se requiere un cambio de fresa y ajustes, lo que detiene la producción temporalmente.

3. Pérdidas por tiempos muertos y pequeñas paradas: Interrupciones breves y frecuentes que no requieren una reparación importante, pero que acumulan tiempo de inactividad.

   Ejemplo: Salta el diferencial eléctrico y hay que ir a subirlo, causando una breve interrupción.

4. Pérdidas por disminución de la velocidad del equipo: Cuando el equipo no opera a su velocidad de diseño o máxima capacidad debido a problemas menores.

   Ejemplo: La tolva de un molino de aceite se atasca, lo que ralentiza el proceso hasta que se elimina el atasco.

5. Pérdidas por rectificación de defectos y calidad deficiente: Tiempo y recursos dedicados a corregir productos defectuosos o a desechar aquellos que no cumplen con los estándares de calidad.

   Ejemplo: Los armarios metálicos salen descuadrados por falta de ajuste de la prensa y deben ser desechados o reprocesados.

6. Pérdidas por arranques continuados (o de puesta en marcha): Tiempo y recursos consumidos al inicio de la producción o después de una parada, hasta que el equipo alcanza su rendimiento óptimo.

   Ejemplo: Esperar a que un compresor acumule la presión necesaria para su trabajo antes de que la línea pueda operar.

Gestión de Repuestos: Objetivo e Impacto en la Productividad

Objetivo de la Gestión de Repuestos

El objetivo principal de la gestión de repuestos es asegurar que el equipo de mantenimiento disponga en cualquier momento de los repuestos necesarios para efectuar una reparación. Además, busca mantener una política de compras razonable que minimice los costes asociados al inventario y la adquisición.

Impacto en la Productividad

Una buena gestión de repuestos puede aumentar significativamente la productividad porque:

• Permite encontrar los componentes de forma más rápida y eficiente gracias a una organización óptima.
• Asegura que los repuestos estén disponibles justo cuando se necesitan, evitando tiempos de inactividad prolongados por falta de material.

Clasificación de Repuestos según el Tipo de Aprovisionamiento

Los repuestos pueden clasificarse en función de cómo se adquieren:

1. Piezas comerciales: Son componentes estandarizados, diseñados tanto por el propio fabricante del equipo como por terceros. Se pueden adquirir fácilmente en el mercado a través de diversos proveedores.

   Ejemplos: Tornillo estándar, broca estándar.

2. Piezas estándar del fabricante: Son piezas exclusivas de un equipo o marca específica. Aunque pueden ser compradas a diferentes proveedores, siempre deben ser de la misma marca para asegurar la compatibilidad.

   Ejemplos: La puerta de un coche, el tambor de una lavadora.

3. Piezas específicas: Son componentes fabricados a medida para una máquina determinada. Si se necesita un recambio, generalmente debe ser fabricado por un taller especializado o por el fabricante original del equipo.

   Ejemplos: Un engranaje único para una máquina de producción antigua, un componente de un prototipo.