Metodologías Lean: Kanban, JIT, SMED y 5S para Optimización de Procesos

**Kanban**

Es una **técnica de producción** en la que se dan **instrucciones de trabajo** mediante tarjetas denominadas "**kanban**" a las distintas zonas de producción. Estas instrucciones son tarjetas que van de un proceso a otro, y que están hechas en función de los **requerimientos del cliente**. Con el objetivo de gestionar de manera general cómo se van completando las tareas, cada proceso produce solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Es decir, da una orden al proceso de producción.

Aplicaciones de Kanban

• Se puede usar en el **transporte**, de modo que se pone la tarjeta en el objeto transportado, añadiendo destino y el técnico que se encarga de hacer el transporte.
• Se usa en **casos personales**, en los cuales empleamos esta técnica para la organización de tareas complejas en las que debemos estar.
• También se usa en las **fábricas**, en las cuales se aplican tareas y se asignan posibles técnicos que las lleven a cabo.

Fases de Aplicación de Kanban

• **Informar al personal:** Formar a todo el personal en la técnica Kanban.
• **Identificación e implementación en zonas con problemas:** Identificar e implementar la técnica en las zonas con problemas.
• **Implementar en el resto de zonas:** Extender la implementación a las demás áreas.
• **Revisión del sistema:** Consiste en la revisión del sistema Kanban, siendo importante tomar en cuenta que ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

**Just-in-Time (JIT)**

Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.

Beneficios de JIT

Permite **reducir el costo de la gestión** y las **pérdidas en almacenes** debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre **pedidos reales**.

**SMED (Single-Minute Exchange of Die)**

Se enfoca en la **reducción del tiempo de cambio de herramientas** y se basa en:

• **Ajustes internos y externos:** Distinguir entre actividades que requieren la máquina parada y las que no.
• **Separación de los ajustes internos y externos:** Mover las actividades externas fuera del tiempo de parada de la máquina.
• **Transformación y ejecución de ajustes internos en externos:** Convertir actividades internas en externas siempre que sea posible.
• **Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste:** Optimizar y simplificar todas las tareas de ajuste.

**5S**

• **Clasificación (Seiri):** Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
• **Orden (Seiton):** Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
• **Limpieza (Seiso):** Mejorar el nivel de limpieza.
• **Estandarización (Seiketsu):** Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden, establecer normas y procedimientos.
• **Mantener la disciplina (Shitsuke):** Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Fórmulas de Gestión de Proyectos

Variables: **EI** (Inicio Temprano), **EF** (Final Temprano), **LI** (Inicio Tardío), **LF** (Final Tardío), **Dura** (Duración), **EI+D**, **LI+D**.

• **Holgura Total (HT) del Proyecto:** HT = LF - EI + D
• **Holgura Libre (HL) del Proyecto:** HL = EF - EI + D
• **Holgura de Interferencia (HI) del Proyecto:** HI = LF - LI + D