Operation Management: Planificación, Organización y Control de Sistemas de Producción

Operation Management

Operation management (dirección de operaciones) es la planificación, organización, control y gestión de sistemas o procesos orientados a crear bienes o servicios.

Toma de decisiones en 5 áreas

• Procesos: determinación del proceso físico o instalación a utilizar en la producción del bien o del servicio.
• Capacidad: volumen de producción de bienes y/o servicios posible que genera una unidad productiva, de acuerdo con la infraestructura disponible.
• Inventario: qué, cuánto, cuándo y dónde comprar o fabricar.
• Mano de obra: la más importante de las decisiones a tomar.
• Coordinación con RR. HH.: selección, contratación, despido, capacitación, supervisión, compensaciones e incentivos.
• Calidad: responsable final de la calidad de los bienes y servicios producidos.

Historia

• Taylor: tiempos de ejecución y remuneración del trabajo (estandarización de procesos).
• Gantt: control y planificación de operaciones mediante técnicas gráficas (gráfica de Gantt).
• Emerson: operaciones eficientes y pago de premios por incremento de producción.
• Fayol: 14 principios de la administración, brindando una sistematización del comportamiento gerencial.
• Herzberg: teoría de la motivación e higiene (motivación ≠ satisfacción).
• McGregor: teoría X e Y.
  • X: no les gusta trabajar y evitarán hacerlo, necesitan ser forzados, controlados, dirigidos y amenazados, evitan responsabilidades, poca ambición y quieren seguridad.
  • Y: no les disgusta el trabajo, los individuos se esfuerzan por conseguir los objetivos de la empresa (no es necesaria la coacción), lo cual se ve recompensado por la satisfacción de su ego, aceptan y buscan responsabilidades, alto grado de creatividad, imaginación e ingenio.
• Maslow: teoría de la jerarquía de necesidades: fisiológicas (alimento, abrigo, descanso, ropa, etc.), de seguridad (seguridad en el empleo, equipo y lugar seguro, estabilidad, protección, orden y límites), sociales (pertenencia, contacto y cordialidad con los compañeros de trabajo, actividades sociales y oportunidades), estima (autoestima, respeto y reconocimiento de los demás) y autorrealización (desarrollo de potencialidades, creatividad y talentos).
• Japoneses: calidad, mejora continua (tendencias recientes, círculos, internet).

Sistemas de manufactura

Definición de manufactura: producto tangible que puede ser almacenado.

Definición de sistemas de manufactura: actividades involucradas en la producción de bienes.

Tipos

• Proyecto: producto único y de flujo revuelto. Según necesidad del cliente, secuencias únicas para cada proyecto, personal altamente calificado debido a la complejidad, largo período.
• Job shop: pequeños lotes con variedad de productos, ritmo de producción variable, variación de secuencia de producción, escasa automatización con equipos flexibles.
• Batch flow shop: similar al anterior, pero produce productos estandarizados, línea estable de productos, producciones periódicas, mayor automatización e inversión inicial, especialización.
• Línea de ensamble: manufactura lineal, donde el objeto en producción pasa por las estaciones de trabajo hasta ser terminado. Producto estandarizado, ritmo controlado, fuerte automatización, poco flexible, forma secuencial, tareas repetitivas, mano de obra de baja cualificación.
• Ford: implementa la línea de ensamble, aumenta la velocidad de procesos gracias a la asignación de tareas simples a cada empleado, disminuyendo asimismo los costos debido a la baja cualificación de los empleados.
• Flujo en línea: producción continua, producción en serie, homogeneidad y repetitividad de los procesos.

Distribución en planta

Definición: ubicación y distribución de maquinaria, procesos, oficinas, etc., para el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Estudio de layout puede ser necesario realizarlo cuando se construirá una nueva planta, se adquieren nuevos equipos, cambia significativamente el volumen de producción o tenemos un nuevo bien o servicio.

Objetivos

• Optimizar capacidad productiva.
• Reducir costos de movimientos de materiales.
• Optimizar espacios, mano de obra y maquinaria.
• Garantizar la salud y seguridad.
• Facilitar supervisión de tareas y mantenimiento.
• Mejorar aspecto de la empresa y satisfacción del personal, lo cual genera en el cliente la sensación de mayor calidad en el producto o servicio.

Síntomas de una mala distribución

• Congestión y deficiente uso del espacio.
• Acumulación de materiales.
• Excesivas distancias a recorrer.
• Cuellos de botella.
• Ociosidad.
• Accidentes laborales.
• Dificultad de control.

Un buen diseño y distribución en planta logra una disminución de la congestión, manutenciones, trabajos indirectos y administrativos, material en proceso, retrasos y tiempos de fabricación, riesgos de salud, áreas ocupadas innecesariamente, lo que resulta en la disminución de los costos.

Factores influyentes en el estudio de layout

• Materiales: tamaño, forma, volumen, peso, físico-química.
• Maquinaria: espacio y forma, accesibilidad para mantenimiento, riesgos.
• Mano de obra: condiciones de seguridad, cualificación, flexibilidad.
• Movimiento: minimizarlo (porque es desperdicio), optimizar el flujo o circulación del producto desde su entrada hasta su salida.
• Espera: espacio requerido, mesas, almacenamiento.

Servicios auxiliares: de personal (baños, buffet), de material (guantes, trapos, ropa, etc.), de maquinaria (área de reparación).

Edificio existente: forma, pisos, ventanas y puertas, escaleras, montacargas, etc. Edificio no existente: optar por la mejor posibilidad.

Cambios: prever variaciones de capacidad y buscar soluciones realistas y flexibles.

Tipos de distribuciones

Por proceso

Los productos a realizar tienen distintos recorridos según las operaciones que requieran, lo que ocasiona caos. Además hay diversos vehículos para transportar los materiales y se necesita personal altamente cualificado.

Ventajas:

• Inversión en maquinaria.
• Elevada flexibilidad (mucha variedad de productos).
• Mayor motivación (trabajadores).
• Reducidos costos de fabricación.
• La rotura de una máquina no interrumpe el proceso.

Desventajas:

• Dificulta fijar rutas y programas.
• Más manipulación de materiales y costos elevados (inventario).
• Poca coordinación de flujos de material.
• Ausencia de control visual.
• Tiempo de fabricación alto.
• Requiere más espacio (inventario).
• Mayor cualificación del personal.

Por producto

Línea de producción: reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y que se producen en grandes lotes. Requiere maquinaria especializada; el producto sigue una secuencia y se agrupan en un departamento o línea todas las operaciones para un producto determinado.

• Distribución: cada operación lo más cerca de su predecesora.
• Máquinas: juntas, a lo largo de la línea en la secuencia en que se usarán.
• Producto: recorre la línea de estación en estación.

Layout celular

Diseño según grupos necesarios para producir un conjunto determinado de bienes o servicios.

Ventajas:

• Menos retrasos.
• Tiempo de fabricación menor.
• Menor manipulación de materiales.
• Mejora en la coordinación.
• Menor superficie de suelo.
• Baja cualificación del personal.
• Rápido aprendizaje.
• Simplifica la planificación y el control de la producción.
• Simplificación de tareas.
• Especialización.

Desventajas:

• Elevada inversión en maquinaria.
• Escasa flexibilidad en tiempos de fabricación.
• Baja cualificación.
• Si una máquina se rompe, se detiene toda la línea.
• Trabajos monótonos.

La pérdida de tiempo no agrega valor al producto, es decir, se debe disminuir al mínimo el tiempo de desperdicio.

Equilibrado de la línea

El equilibrado de la línea se realiza para que tanto el personal como la maquinaria sean utilizados ajustadamente, sin dejar cuellos de botella; es decir, que una área tenga mucho tiempo ocioso y otra no dé abasto con el trabajo. Para llegar a un equilibrio lo más próximo a lo ideal se deben agrupar tareas de forma coherente para que todas las áreas tengan el mismo nivel de trabajo y no se genere un cuello de botella que limite la producción, ya que será el mismo quien pautará la producción máxima posible.

Capacidad y localización

Capacidad: cantidad de producto que se obtiene en un cierto período de tiempo. Explican cosas del producto, como el volumen de producción, cantidad de turnos que se usan, si todo el personal trabaja, si lo hace sin necesidad, etc. Por ejemplo: toneladas por mes, volumen diario, número de unidades diarias, etc. En cambio,