Optimización de Cuellos de Botella: Impulsa la Eficiencia y el Flujo de Producción

Gestión de Cuellos de Botella en la Producción

En cualquier sistema de producción, es fundamental distinguir entre dos tipos de recursos:

• Cuellos de botella: Aquellos cuya capacidad es menor o igual que la demanda que se les impone.
• No-cuello de botella: Aquellos que tienen una capacidad mayor que la demanda.

Los recursos cuello de botella son los que, por definición, determinan la capacidad total de la planta. La meta principal no es equilibrar la capacidad de cada recurso, sino más bien equilibrar el flujo en la planta para que concuerde con la demanda real del mercado. Los cuellos de botella no son inherentemente buenos ni malos; son una realidad operativa. La clave reside en identificarlos correctamente y utilizarlos estratégicamente para controlar el flujo general del sistema.

Identificación de Cuellos de Botella

A menudo, la identificación de cuellos de botella puede ser un desafío. En un caso particular, se hallaron dos cuellos de botella buscando recursos que acumulaban una gran cantidad de productos en proceso (WIP), esperando ser utilizados. Estos fueron:

• La NCX-10: Un equipo altamente eficiente, adquirido para reemplazar tres máquinas y que ahorraba hasta 4 minutos por pieza.
• Un horno.

Ambos recursos estaban ubicados en el centro de la planta, eran únicos en su tipo y resultaba imposible reubicarlos. La solución obvia de aumentar su capacidad para convertirlos en no-cuellos de botella no era viable debido a la falta de presupuesto.

Estrategias para Optimizar Cuellos de Botella

Dado que aumentar la capacidad no siempre es una opción, se deben implementar estrategias para maximizar la eficiencia de los cuellos de botella existentes:

• Evitar tiempos muertos: Asegurarse de que los cuellos de botella no pierdan tiempo por interrupciones, como paradas durante la hora del almuerzo sin reemplazo.
• Control de calidad previo: No permitir que procesen partes defectuosas. En lugar de controlar la calidad al final del proceso, debe hacerse antes de que el material llegue al cuello de botella.
• Priorización de la demanda actual: No permitir que el cuello de botella trabaje en productos que no se necesiten de inmediato. Es decir, nunca debe trabajar en aquello que se necesitará en el futuro o eventualmente, solo en productos que tienen demanda en ese momento y que contribuyen al throughput (rendimiento) actual.
• Descargar trabajo: Transferir parte de su trabajo a recursos no-cuello de botella. Esto puede incluir el uso de recursos similares (como las máquinas que fueron reemplazadas) o la subcontratación a un proveedor externo.

Para implementar estas estrategias, se desarrolló un sistema de priorización. Se elaboró una lista de pedidos atrasados y las piezas requeridas para cada uno. Se colocaba una etiqueta roja sobre las piezas si eran críticas (pasaban por el cuello de botella) y una verde si no lo eran tanto. La orden era dar prioridad siempre a las piezas con etiqueta roja. Posteriormente, se añadió una cinta amarilla a las piezas ya procesadas por los cuellos de botella, ya que no era evidente a simple vista que habían sido procesadas. Se realizó un esfuerzo significativo para comunicar a todo el personal las nuevas reglas y la motivación detrás de ellas.

Relación entre Recursos Cuello de Botella y No-Cuello de Botella

La relación entre los recursos cuello de botella (X) y los no-cuello de botella (Y) es crucial. A medida que aumenta el throughput, existe la tendencia a seguir cargando la planta para mantener a todos los trabajadores ocupados. Sin embargo, si un recurso Y (cuya capacidad es mayor que su demanda) alimenta a un recurso X (cuya capacidad es menor que su demanda), para mantener a Y ocupado y "eficiente", se sigue produciendo más de lo que X puede recibir y procesar. Esto lleva a una acumulación excesiva de inventario en proceso.

La solución a este problema es implementar un sistema que permita "soltar" material al proceso solo cuando el cuello de botella lo necesite, y no antes. Al centrar la atención en los cuellos de botella, se pueden almacenar datos sobre su rendimiento, lo que permite predecir, aproximadamente, el tiempo que toma procesar un determinado lote. Este mismo concepto puede aplicarse a los recursos no-cuello de botella, permitiendo establecer un cronograma de producción y de salida de inventario más eficiente.

Beneficios de la Optimización de Cuellos de Botella

El principal beneficio de una gestión eficaz de los cuellos de botella es la disminución significativa en el tiempo de respuesta. Esto implica una mejor capacidad para responder a las demandas del mercado y, consecuentemente, la posibilidad de ganar nuevos clientes gracias a la rapidez en la entrega y la eficiencia operativa.