Optimización del Diseño de Planta Industrial y Entorno de Trabajo

Problemas que Afectan la Distribución en Planta

La distribución eficiente de una planta industrial puede verse alterada por diversos factores:

• Acumulación de materiales en departamentos de recepción, almacenes o áreas temporales.
• Grandes cantidades de materiales sobre el suelo de la fábrica.
• Incumplimiento de plazos por parte de los departamentos.
• Materiales averiados en almacenes.
• Pérdidas de materiales.
• Exceso de material en proceso.
• Pasillos estrechos, congestionados y peligrosos.
• Cambios en los productos existentes.
• Cambios de diseño en productos.
• Introducción de nuevos productos.
• Supresión de fabricaciones antiguas.
• Ampliación de departamentos.
• Reducción de departamentos.
• Reubicación de departamentos.
• Adición de nuevos departamentos.

Objetivos Clave de una Distribución de Planta Eficiente

Una distribución de planta óptima busca alcanzar los siguientes objetivos:

Facilitar el Proceso de Fabricación

Disponer las máquinas, equipos y zonas de manera que el material fluya sin obstáculos ni interrupciones, garantizando un avance continuo.

Eliminar los retrasos y establecer condiciones que mantengan la calidad del producto.

Reducir al Mínimo el Manejo de Materiales

Se busca mecanizar el transporte y movimiento de materiales para asegurar su circulación constante y eficiente, minimizando la manipulación manual.

Mantener la Flexibilidad

Facilitar futuras modificaciones o adaptaciones una vez realizada la distribución inicial en un departamento, permitiendo ajustes según las necesidades de producción.

Tipos de Distribución en Planta

Distribución Funcional (por Proceso)

Se aplica cuando la producción está diversificada en varios productos que se elaboran simultáneamente, y que periódicamente son suplantados o se adicionan nuevos artículos.

Distribución en Línea (por Producto)

Es aquella que se utiliza para un producto en especial, que requiere ciertas maquinarias específicas. Su principal ventaja es la reducción de costos.

Línea en U

Es una configuración muy compacta, ideal para montajes y fabricantes pequeños, optimizando el espacio y la comunicación.

Configuraciones Específicas de Líneas de Producción

Línea Circular

El material se almacena y el trabajo se realiza desde el interior del círculo. Se utiliza en casos donde el retorno de cajas o fijaciones es fundamental.

Línea Quebrada

Las máquinas se colocan una a continuación de otra, buscando que el paso del material se realice en óptimas condiciones, adaptándose al espacio disponible.

Línea Recta

Considerada la mejor configuración para el movimiento de materiales, facilitando un flujo directo y eficiente.

Diseño de Pasillos Principales en Fábricas

Los pasillos principales son los ejes de la fábrica y su diseño debe considerar:

• La clase de tráfico (peatonal, vehicular, mixto).
• La velocidad de circulación.
• El volumen de tráfico.
• Las características de los elementos transportados.
• El sentido de la circulación.
• La posición de las cargas.

Espacio del Operario y Estaciones de Trabajo

Es fundamental prever el espacio que necesita el operario para atender la máquina, disponer las materias primas, los productos terminados, los armarios de herramientas, útiles, engranajes, etc., asegurando comodidad y eficiencia.

Codificación por Colores en el Entorno Industrial

Se utilizan colores específicos para identificar y organizar elementos en la planta:

• Violeta: Máquinas, herramientas y equipo mecánico.
• Verde: Equipos de oficina, bancos de trabajo, estanterías y equipos para revisión.
• Amarillo: Equipo para transporte y almacenamiento temporal.

Control de Factores Ambientales: Polvo y Olores

Gestión del Polvo

El polvo puede representar un peligro para la salud del operario (silicosis) e incluso un inconveniente técnico para la conservación de la maquinaria.

Se controla mediante:

1. Supresión en el lugar de origen: Acción por corrientes de aire originadas por ventiladores que depositan el polvo en un colector o depósito.
2. Precipitación electrostática.

Gestión de Olores

Los olores pueden ser nocivos o simplemente desagradables. Se eliminan por un sistema similar al que se usa para la eliminación del polvo, incorporando filtros o sistemas de absorción adecuados.

Sistemas de Iluminación Industrial

Los sistemas de iluminación modernos poseen mayor eficiencia y economía, menor brillo, mayor área de iluminación (menos sombras) y una mayor economía energética (ej. 100W incandescentes equivalen a 300W fluorescentes en rendimiento lumínico).

Uso Estratégico de Colores en la Iluminación y Seguridad

Los colores complementan el sistema de iluminación para asegurar una correcta iluminación del ambiente. El blanco es el color que refleja la mayor cantidad de luz (90% al 75% según el tono), mientras que el negro refleja la menor (0% al 5%).

La pintura debe acondicionarse eligiendo colores agradables de reflexión intermedia que aseguren una claridad uniforme, pero con el suficiente contraste en las zonas de operaciones.

Colores Recomendados en el Entorno Industrial:

• Techo: Blanco, marfil.
• Paredes:
  • Parte superior: Colores claros como verde, azul, durazno.
  • Parte inferior (altura de trabajo) y máquinas: Los mismos colores que en la parte superior, pero en un tono más oscuro.

  Además, por normativa, los colores se pueden utilizar para identificar zonas u objetos específicos:

• Obstáculos: Amarillo con rayas negras.
• Partes peligrosas de las máquinas: Anaranjadas.
• Objetos que no se deben tocar: Azul.
• Equipo contra incendio: Rojo.
• Primeros auxilios y Seguridad: Verde.
• Zona de tráfico: Blanco.