Optimización del Mantenimiento Industrial: Claves para la Eficiencia Productiva

Mantenimiento Industrial: Un Enfoque Estratégico para la Productividad

El mantenimiento se entiende como un coste de oportunidad en el proceso productivo, dado que la no inversión en los servicios de mantenimiento de los activos materiales impacta directamente en la eficiencia. El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de producción, permitiendo que este alcance su máximo rendimiento. El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos, la calidad, la seguridad y la rentabilidad.

Objetivos Clave del Mantenimiento Industrial

1. Realizar listados de los equipos.
2. Asignar códigos de identificación.
3. Recopilación de manuales y de instrucciones.
4. Realizar fichas técnicas de las características generales.
5. Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento.
6. Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio y frecuencia.
7. Listar los repuestos.
8. Realizar órdenes de trabajo.
9. Digitalizar la información de las órdenes de trabajo.
10. Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto.

Beneficios del Mantenimiento Industrial

Puntos Positivos

• Disminución de costos provocados por paradas.
• Detección de daños/deterioro producidos por el desgaste.
• Mejora de la calidad del producto.
• Aumento de la capacidad operacional.
• Mejora de la capacidad de respuesta de la empresa.
• Mayor seguridad e higiene industrial.
• Mejora de la imagen y seguridad ambiental de la empresa.

Puntos Negativos (si no se realiza un mantenimiento adecuado)

• Paradas en el proceso de producción.
• Averías inesperadas de los equipos.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) busca ofrecer una amplia disponibilidad de los bienes, maquinaria, equipos e instalaciones al 100% de su utilidad, detectando puntos débiles o críticos.

Pilares del TPM

1. Eliminación de problemas de mayor gravedad o prioridad.
2. Ejecución del mantenimiento planificado.
3. Realización del mantenimiento preventivo.
4. Promoción de la formación, entrenamiento y divulgación.
5. Implementación de los controles de calidad.
6. Inclusión del TPM en el organigrama empresarial.

La principal ventaja de la aplicación del TPM radica en el hecho de minimizar las paradas de la producción y en elevar a altos niveles de servicio la oferta hacia los clientes.

Controles Predictivos en el Mantenimiento

Los controles predictivos se dividen en dos categorías:

Categorías de Controles Predictivos

Sencillas

Inspecciones visuales de los equipos, las tomas de datos con instrumentación instalada de forma permanente (termómetros, manómetros, caudalímetros, medidas de desplazamiento o vibración, etc.).

Complejas

• Boroscopias: Introducir una pequeña cámara o lente en el interior del equipo para observar el estado interno.
• Análisis de vibraciones: Monitoreo de las vibraciones para detectar anomalías.
• Termografías: Técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La imagen producida por una cámara infrarroja es llamada termografía.
• Análisis de aceite: Evaluar la condición del aceite para detectar desgaste y contaminación.
• Ultrasonidos: La captación de ultrasonidos se basa en el hecho que numerosos fenómenos van acompañados por emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Los detectores de ultrasonidos pueden utilizarse dentro del mantenimiento para detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido.