Optimización del Mantenimiento Industrial: Procesos, Control y Niveles Esenciales

Concepto de Mantenimiento

El mantenimiento es el servicio que se presta a los equipos de producción y que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los mismos al coste más conveniente.

Áreas Fundamentales del Mantenimiento

Para lograrlo, se ha de actuar en las siguientes áreas:

• Organización
• Planificación
• Programación
• Ejecución
• Análisis y Control

Organización y Planificación

El trabajo en estas áreas tiene por objeto preparar la ejecución de los trabajos consiguiendo la participación de los recursos necesarios.

Programación

El trabajo en esta área tiene por objeto decidir los trabajos que se van a ejecutar y la fecha en la que se van a ejecutar. Para ordenar esta ejecución nos vamos a servir de lo que se denominan OT (Orden de Trabajo). En la Orden de Trabajo deben quedar recogidos los recursos necesarios para la ejecución, el procedimiento o manera de ejecutarlos, el tiempo empleado, etc.

Ejecución

El trabajo en esta área consiste en: limpiar, lubricar, regular y calibrar, sustitución de piezas y reparaciones de líneas y taller.

Análisis y Control

Es una actividad que se ha de ejecutar siempre que los equipos a los que se está haciendo mantenimiento sean importantes, complejos o caros.

Tiene por objeto constatar y contrastar si los resultados obtenidos en el trabajo de mantenimiento son satisfactorios. Para ello, entre otras cosas, se ha de recabar información procedente de las órdenes de trabajo de vuelta. La información que se ha de captar o recoger de las órdenes de trabajo es la siguiente:

• Trabajo ejecutado
• Mano de obra utilizada
• Disponibilidad de la máquina
• Demoras sufridas
• Gastos repercutidos
• Fallos repetitivos
• Así como cualquier ítem o dato de interés

Aplicación del Mantenimiento en la Industria

¿En qué industrias hay que aplicar mantenimiento?

• Industria Química
• Industria Nuclear
• Industria de Automatización

Niveles de Mantenimiento según AFNOR

AFNOR (Asociación Francesa de Normalización) creó los 5 niveles de mantenimiento:

Nivel 1

Lo realiza el propio trabajador de producción.

Consiste en ajustes simples previstos por el constructor en órganos y equipos de la máquina que son fácilmente accesibles.

No es necesario realizar un desmontaje de los mismos; en este nivel solo se desmontarán aquellos elementos o equipos que se hayan dañado y que sean imprescindibles para garantizar la plena seguridad de la máquina.

Nivel 2

Lo llevan a cabo técnicos con formación intermedia.

Se realiza in situ con utillaje o herramientas ligeras.

Las tareas en este nivel consisten en cambios estándar de elementos previstos habitualmente, asociados al número de funcionamientos.

Los arreglos que se realicen están considerados operaciones menores.

Muchas de estas tareas quedan englobadas dentro de lo que se conoce como mantenimiento preventivo.

Nivel 3

Realizado por técnicos especialistas. Se intenta realizar in situ, pero en ocasiones puede ser necesario desplazar el equipo al taller de mantenimiento.

Tareas: Reparaciones mecánicas menores consistentes en el cambio de componentes funcionales. Para ello, previamente se ha tenido que llevar a cabo el diagnóstico e identificación de la avería.

Nivel 4

Realizado por un equipo de trabajo dirigido por un encargado con formación generalista, no por un técnico individual.

Las tareas se llevan a cabo en el taller central y consisten en trabajos importantes o acciones significativas de mantenimiento correctivo y preventivo.

Nivel 5

Desarrollado por un equipo polivalente.

Se realiza en el taller central.

Han de emplear medios de fabricación.

Engloba trabajos de reparaciones importantes, reconstrucción y renovación.