Optimización de Procesos: Sistemas de Planificación y Control de Producción

Sistemas de Planificación y Control de la Producción

Definición

Procesos que permiten realizar una previsión de la dedicación de los diferentes recursos a cada trabajo que se debe realizar, dando información sobre el tiempo dedicado a cada operación y en qué momento se producirá.

Factores a Considerar en el Diseño

A la hora de diseñar la planificación y control de la producción debemos tener en cuenta:

• La capacidad de producción instalada (maquinaria).
• Las cantidades a producir.
• El momento en que se produce.
• El nivel de inventario que se mantiene de un período a otro.

Objetivo Principal

El objetivo es satisfacer la demanda, minimizando los costes de producción y maximizando la calidad de los productos.

Enfoque Jerárquico

Una de las formas de planificar y controlar la producción es utilizar un enfoque jerárquico, dividiendo las operaciones de producción en diferentes fases de decisión con el fin de reducirlas a varias más sencillas, que puedan ser más fácilmente abordables. De esta forma, tendremos dos niveles:

• Nivel superior: Se toman las decisiones empresariales, de carácter productivo, a nivel agregado (a medio plazo).
• Nivel inferior: Se gestionan las necesidades concretas que ocurren más cerca del momento de la producción, a nivel desagregado (a corto plazo).

Niveles de Agregación

En cuanto a los niveles de agregación, existen tres tipos de categorías:

• Artículos
• Modelos o familias
• Líneas de productos

Tareas de un Sistema de Planificación y Control de la Producción

Las tareas son:

• Planificar las necesidades de capacidad y disponibilidad.
• Planificar que los materiales se reciban en la cantidad necesaria y en el tiempo preciso.
• Asegurar el uso eficiente de los equipos y las instalaciones.
• Programar las actividades de producción.
• Realizar el seguimiento y control de los materiales, personal, pedidos en curso, equipos y otros recursos.
• Comunicarse con los clientes y proveedores para la actividad cotidiana.
• Satisfacer las necesidades de los clientes en un ambiente dinámico y cambiante.
• Proporcionar información para reaccionar ante imprevistos.
• Proporcionar información a otras funciones de la empresa sobre la función de producción.

Síntomas de un Sistema Deficiente

Los síntomas de un Sistema de Planificación y Control de la producción deficiente son:

• Deficiente servicio al cliente.
• Inventarios excesivos o roturas frecuentes de los mismos.
• Utilización inapropiada de los equipos.
• Mantenimiento no preventivo con averías y paradas frecuentes.
• Mal manejo de los trabajadores.
• Grandes cantidades de piezas defectuosas o en proceso.
• Personal dedicado a "apagar fuegos": Se refiere a aquellas personas encargadas de realizar arreglos urgentes a tareas o productos cuyo proceso de producción no fue el correcto o en el cual se han producido paradas innecesarias, resultando en una calidad deficiente del producto.

Sistema de Planificación y Control de la Fabricación (MPCS)

Función Clave del MPCS

El coste de fabricación de los productos, su calidad y el tiempo de fabricación son las funciones a tener en cuenta en un sistema de planificación y control de la fabricación. Esto es clave para alcanzar la meta del mínimo coste, alta calidad y mínimo tiempo de fabricación.

Componentes de un Sistema MPCS

En un sistema MPCS se distingue:

• La gestión de la demanda.
• La planificación de la producción agregada.
• La estructura del producto.
• La planificación de la producción.
• La planificación del material necesario (MRP).
• Gestión del inventario.
• Capacidad de planificación.

Objetivo Principal del MPCS

El objetivo principal de un MPCS es asegurar que la producción deseada es fabricada en un periodo determinado de tiempo, en una determinada cantidad, con unos parámetros de calidad establecidos y con el mínimo coste.

Definición de Planing

Planing: Es un gráfico a través del cual se tiene una visión del conjunto de los trabajos que hay que realizar en cada máquina, de las fases de cada trabajo, de las anomalías de la producción, de los adelantos y atrasos, y de la fecha de terminación de cada trabajo. Se suelen colocar en paredes, en estantes, en sobres y otros lugares de acceso por parte de los trabajadores.

Gestión de la Demanda

La función de la gestión de la demanda tiene como cometido prever la cantidad de producto que tendremos que fabricar o producir para satisfacer a nuestros clientes.

Planificación de la Producción Agregada

Se puede definir como el Plan de Producción a medio plazo. Estima cifras de ventas y las utiliza para planificar la cantidad de tiempo y recursos que son necesarios para fabricar la cantidad justa de cada producto.

Conceptos Clave en la Producción Agregada

Agregación

El término agregado surge del hecho de que en este nivel de planificación se consideran "familias" de productos y no los productos individualizados que genera la empresa. El plan agregado se ejecuta con un horizonte de planificación de entre 6 a 18 meses.

Metas de la Planificación Agregada

• Generar los volúmenes de productos que satisfagan la demanda.
• Emplear los recursos disponibles de la mejor manera posible.
• Viabilizar las estrategias globales de la empresa.

Estrategias de Producción

La planificación de las familias de productos tiene que realizarse contando con la capacidad disponible actual. Si la demanda supera la disponibilidad de capacidad, habrá que encontrar una alternativa de ajuste de la capacidad que garantice la producción. A las políticas de ajuste se denomina estrategias de producción. Estas pueden ser puras o mixtas.

Estrategias Puras

Las estrategias puras son:

• Estrategia de Caza: Consiste en producir sólo aquellos volúmenes que el mercado exija.
• Estrategia de Producción Constante: Es la estrategia en la cual la planta genera una tasa diaria constante de productos, independiente de las variaciones de la demanda.

Programación Maestra de la Producción (PMP)

El objetivo de la PMP es posibilitar la concreción del plan agregado, a través de la determinación de la cantidad neta de productos que hay que producir en determinado período de tiempo, considerando la capacidad de producción de la planta.

Proceso para una PMP Factible

1. En primer lugar, hay que desagregar el plan agregado en términos de componentes de la familia de productos. Hay que hablar ya de artículos determinados.
2. Luego, hay que desagregar el tiempo para definir un horizonte preciso (a corto plazo).
3. Se relacionan los datos del plan agregado con previsiones a corto plazo, disponibilidades de inventario, pedidos en curso y otras fuentes de demanda, para obtener un PMP inicial o propuesto.
4. Esta propuesta se convierte en un "Plan de carga aproximado" que se coteja con la capacidad disponible.
5. Si no hay incoherencias, se aprueba el PMP propuesto; de lo contrario, se modifica.

Horizonte de Planificación (HP)

El horizonte de planificación del PMP debe ser lo más cercano posible. Generalmente no va más allá de tres meses; lo más frecuente es que el HP sea de dos meses, subdivididos en semanas. El HP debe ser, por lo menos, igual al tiempo de suministro acumulado de los productos.

Planificación de la Capacidad de Producción

Una vez determinado el PMP, ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad. Para ello, debe compararse la capacidad que requiere su elaboración con la capacidad disponible planificada de nuestra fábrica.

Técnicas de Planificación de Capacidad

Las posibles técnicas a emplear en este nivel de planificación son:

1. Lista de Capacidad (Capacity Bill)

Esta técnica permite calcular las cargas que va a provocar el PMP en los distintos centros de trabajo, produciendo un Plan de Capacidad Prospectivo. Requiere:

• Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos (Tasa de error).
• Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtención del producto final y sus cantidades.
• Programa Maestro de Producción propuesto.

Con dichos datos se determina la carga (cantidad de trabajo pendiente) que genera en cada centro de trabajo (CT) la obtención de una unidad de cada uno de los productos finales. Esto requiere conocer el Tiempo Total de Carga (TTC) de un ítem cualquiera, en un CT_k (centro de trabajo k).

Una vez conocidos los TTC_jk en cada CT_k para cada producto final j, hay que multiplicarlos por cada una de las cifras que componen el PMP propuesto y acumularlos por CT y período. Se obtiene así el Plan de Capacidad Aproximado para cada Centro de Trabajo.

2. Perfiles de Recurso (Resource Profiles)

Esta técnica intenta corregir la periodificación de las cargas. Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se procede a repartirlas entre los períodos que abarca el tiempo de suministro del producto final. Requiere más tiempos de suministro, elaborándose con ella los Perfiles de Recursos (también listas de Capacidad Periodificadas).

El proceso consiste en que, una vez establecidas las cargas por unidad de producto final y por unidad de cada componente, éstas se periodifican en base a los tiempos de suministro mencionados.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Características del Sistema MRP

Se puede definir como un sistema de planificación de componentes de productos que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce el PMP en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

• Está orientado a los productos concretos que hay que generar.
• Es prospectivo.
• Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de los ítems, en función de los tiempos de suministro de los componentes que requieren.