Optimización de la Producción: Estrategias de Planificación Agregada y Sistemas Lean

Planificación Agregada y Gestión de la Demanda

La planificación agregada, basada en la previsión de la demanda, es un proceso mediante el cual la empresa define los niveles óptimos de capacidad, producción, subcontratación, inventario y precio para un horizonte temporal de entre 3 y 18 meses. Su objetivo principal es satisfacer la demanda al menor coste total posible durante ese periodo.

El Plan Maestro de Producción (MPS) y el MRP

Tras elaborar el plan agregado de producción (AP), este se descompone en el plan maestro de producción (MPS), que especifica qué productos fabricar y en qué momento exacto. El MPS alimenta directamente al sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP), el cual determina qué piezas o componentes se deben adquirir o producir para fabricar el producto final.

Estrategias de Planificación

• La demanda (estrategia activa): Se gestiona mediante acciones de marketing o el desarrollo de productos estacionales complementarios.
• La capacidad (estrategia pasiva): Se ajusta a través del uso de inventarios, ajustes de personal o subcontratación (pueden ser estrategias puras o mixtas).

Gestión de Restricciones y Cuellos de Botella

Un cuello de botella es un recurso cuya capacidad disponible es insuficiente para satisfacer el volumen de producción, la variedad de productos o las fluctuaciones de demanda exigidas por el mercado. Se trata de una restricción crítica de capacidad que limita el rendimiento global del sistema.

Teoría de las Restricciones (TOC)

La Teoría de las Restricciones (TOC) es un enfoque de gestión sistemático centrado en identificar y gestionar activamente aquellas restricciones que impiden que una empresa avance hacia su objetivo: maximizar el beneficio y utilizar eficazmente sus recursos.

Sistemas Lean y Filosofía Just-in-Time (JIT)

Un sistema Lean es un modelo de operaciones que maximiza el valor añadido de cada actividad dentro de una empresa, eliminando sistemáticamente desperdicios y retrasos.

Según Taiichi Ohno, pionero en Toyota, el sistema JIT (Just-in-Time) es una base esencial del enfoque Lean. Consiste en un conjunto de prácticas diseñadas para eliminar el desperdicio (muda), reduciendo el exceso de capacidad o inventario y eliminando todas aquellas actividades que no aportan valor al cliente.

El Papel del Inventario en la Mejora Continua

En los sistemas tradicionales, el inventario actúa como el agua que oculta las rocas (los problemas operativos). Por el contrario, en los sistemas Lean/JIT, se reduce deliberadamente el nivel de inventario para exponer los problemas y resolverlos rápidamente. Si no se resuelven a tiempo, el proceso puede fallar. Por ello, los sistemas Lean dependen intrínsecamente de la mejora continua y del compromiso de todo el personal.

Herramientas de Calidad y Control Visual

• Jidoka: Consiste en parar automáticamente el proceso ante un problema para resolverlo en la misma línea. Incluye la gestión visual del estado del proceso (seguridad, calidad, entrega y coste).
• Poka-Yoke: Métodos a prueba de errores que evitan fallos humanos. Son claves para asegurar la calidad desde el origen.

Nivelación y Flujo de Producción

• Takt time: Es el tiempo de ciclo necesario para igualar la velocidad de producción con la demanda real del cliente.
• Heijunka: Nivelación de la carga de producción, tanto por volumen como por mezcla. No se producen los pedidos exactamente conforme llegan, sino que se equilibra la producción diaria para evitar picos.
• Montaje de modelos mixtos: Permite fabricar diferentes productos utilizando componentes estandarizados y métodos de trabajo definidos.

El Sistema Kanban

El Kanban (término japonés que significa “tarjeta” o “registro visual”) es un sistema para controlar el flujo de producción mediante señales visuales. Este método regula la reposición de materiales de manera eficiente y sincronizada en los procesos productivos.