Orujo de Aceituna: Características, Producción y Evolución Tecnológica en la Extracción de Aceite

Orujo de Aceituna: Un Subproducto Clave en la Industria Oleícola

Concepto de Orujo

El orujo es la materia seca resultante de la aceituna, una vez sometida al proceso de extracción del aceite. Está constituido principalmente por la pulpa y los huesos de la aceituna, y contiene humedad y aceite residual. En las orujeras, se lleva a cabo un proceso de secado para reducir su humedad hasta el 8-10%, seguido de la extracción química de la fracción grasa utilizando hexano como disolvente. Este proceso da lugar a dos productos principales: el aceite de orujo y el orujillo.

Características del Orujo

La calidad y composición del orujo varían significativamente según el sistema de extracción de aceite de oliva utilizado:

• Orujo de prensas: humedad del 26% y contenido en aceite del 7%.
• Orujo de 3 fases: humedad del 40% y contenido en aceite del 4%.
• Orujo de 2 fases: humedad del 60-70% y contenido en aceite del 3%.

La disminución progresiva del rendimiento graso de los orujos ha generado importantes desafíos para el sector de extracción:

• El sector estaba inicialmente estructurado para procesar orujos con humedades entre el 25% y el 30%.
• Con la implantación del proceso continuo de 3 fases, los orujos comenzaron a llegar a las orujeras con humedades del 35-45%, lo que implicó un fuerte incremento en los costes de secado y generó dificultades técnicas adicionales.
• Sin embargo, el problema más grave surgió con el sistema continuo de 2 fases. El subproducto resultante, conocido como alpeorujo, llega a las orujeras con humedades que oscilan entre el 60% y el 70%.

Ante esta situación, algunas orujeras que procesan los tres tipos de orujos han optado por mezclarlos en proporciones adecuadas para lograr humedades intermedias, generalmente entre el 48% y el 50%.

Producción del Orujo

La cantidad de orujo generada por tonelada de aceituna molturada varía según el sistema de extracción:

• Sistema de prensas: 400-600 kg.
• Sistema de 3 fases: 500-600 kg.
• Sistema de 2 fases: 800 kg.

Cambios Tecnológicos en las Almazaras

La evolución de los sistemas de extracción en las almazaras ha modificado sustancialmente la composición y la cantidad de orujos generados. Hasta la década de los años 70, el sistema de extracción por presión generaba aproximadamente 400 kg de orujo por tonelada de aceituna, con una humedad del 26%.

En la década de los 80, la introducción de los sistemas de 3 fases incrementó la producción de orujos a unos 500 kg por tonelada de aceituna, con una humedad en torno al 40%. Este cambio produjo un notable aumento en la producción de alpechín, lo que causó importantes problemas medioambientales en Andalucía debido a vertidos inadecuados en los cauces públicos.

Esta problemática impulsó un nuevo cambio tecnológico a principios de los años 90 con la adopción del sistema de extracción de 2 fases, que resultó en una producción de aproximadamente 800 kg de alpeorujo por tonelada de aceituna, con una humedad en torno al 60-70%.

Manejo y Utilización del Orujo de 2 Fases

El orujo de 2 fases, también conocido como alpeorujo, es una mezcla de orujo sólido y alpechín líquido, y requiere un secado previo para su posterior utilización. Este tipo de orujo se diferencia por su alta concentración de humedad, azúcares reductores, polifenoles y otros compuestos, lo que dificulta significativamente su manejo, almacenamiento, transporte y la posterior operación de extracción del aceite residual.

Modificaciones Necesarias para el Manejo del Orujo de 2 Fases

• En las almazaras: Implementación de sistemas de movimiento interno y almacenamiento en tolvas adecuadas.
• En el transporte desde la almazara a la orujera: Utilización de remolques tipo bañera para optimizar la carga y descarga.
• En la extractora de orujo:
  • Mayor espacio en la zona de recepción y almacenamiento de orujo húmedo, incluyendo la construcción de balsas de contención.
  • Modificaciones en el proceso de secado, como la instalación de dos secadores en serie, para reducir la humedad hasta el 8%.
  • Adaptaciones en los extractores, como el uso de extractores con fondo cónico para facilitar el flujo.