Pilares de la Metodología Lean: Producción, Cadena de Suministro y Cultura

Los tres pilares fundamentales de Lean

Los principios de operaciones en Lean se basan en tres pilares fundamentales:

• Producción: mediante la aplicación de las técnicas japonesas de JIT (Just in Time) también conocida como:
  • Cero inventarios
  • Producción sin stocks (Hewlett Packard)
  • Materiales según se requieran (Harley Davidson)
  • Manufactura de flujo continuo (IBM)
  • Kan-Ban (Toyota)

  Se caracteriza por el uso de tamaño de lote pequeño, cambios rápidos y sistemas sencillos.

• Cadena de suministro: reduciendo el número de proveedores siguiendo un proceso de selección con base en su habilidad para adaptarse a los requerimientos del cliente y la estabilidad de la relación.
• Cultura: se busca tener menos personal, pero con mayor flexibilidad en las tareas que realizan los trabajadores, buscando organizaciones planas.

Inspiración en la industria japonesa

Los conceptos de Lean están realmente inspirados en las siguientes técnicas y formas habituales de trabajo en la industria japonesa:

• Las múltiples habilidades (polivalencia), participación del personal.
• La cercanía en la relación con proveedores que permite hacer funcionar sin interrupciones la cadena de suministro.
• La conciencia colectiva de mejora continua en los flujos de procesos y en la utilización de máquinas.
• La clara tendencia hacia la acción.
• El trabajo con tamaños de lote pequeño: aspecto básico del Just In Time (JIT).
• La continua búsqueda de la reducción del tiempo de cambio de útiles (SMED).
• La instauración de mecanismos Poka-Yoke o a prueba de error.

Muda: Los 7 Desperdicios

El Muda se refiere a las actividades que no agregan valor en el lugar de trabajo. Su eliminación es esencial para reducir costos y mejorar la calidad del producto.

• Defectos: La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados, como así también reciclar o destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad provocan importantes pérdidas. Ejemplos:
  • Partes defectuosas de un proveedor.
  • Información incompleta y/o incorrecta.
• Sobreproducción: Consume recursos valiosos que no son inmediatamente necesarios. Esconde otros problemas de los procesos (mala calidad, mala planificación, entregas erróneas). Construye inventarios no necesarios. Ejemplos:
  • Trabajar las partes defectuosas en el momento equivocado.
  • Generar más información (reportes, papeles) de lo que se puede procesar.
• Inventario: Ligado al capital. Ocupa espacio valioso. Requiere ser movido y contabilizado. Produce obsolescencia. Dificulta encontrar el material. Se producen pérdidas por daño. Reduce la sensibilidad del cliente. Multiplica los problemas de calidad. Ejemplos:
  • Mucho inventario en el piso y estantes.
  • Altos niveles de stock de seguridad.
  • Altos depósitos de material por cada operación.
  • Altos montos en la entrega en vez de entregas frecuentes.
• Movimiento: Implica preocupaciones ergonómicas, de seguridad y de eficiencia en la labor. Genera ciclos de tiempo perdidos. Ejemplos:
  • Aprobaciones innecesarias.
  • Procesos más allá de los límites de especificación o requerimientos del cliente.
• Procesamiento Excesivo / Reprocesos: Consume recursos valiosos. Crea retrasos y genera oportunidad para más defectos.
• Transporte: Consume recursos valiosos. Toma tiempo. Implica preocupación en la seguridad. Expande el capital. Aumenta los daños. Ejemplos:
  • Usar la grúa para mover el material.
  • Usar el carro con carretilla elevadora para mover el material.
  • Correo de documentos.
  • Viajes del personal innecesarios.
• Espera: Alarga el ciclo. Consume recursos valiosos. Aumenta el trabajo en proceso. Enlentece la respuesta del cliente. Ejemplos:
  • Espera por compartir equipos.
  • Operaciones no balanceadas.
  • Espera por operaciones previas.
  • Consumo de recursos valiosos debido a la falta de operaciones “estándar”.
  • Esperando por decisiones (disposiciones, inspección, materiales…).