Proceso de Fabricación de Celulosa: De la Madera al Producto Final
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Preparación de la Madera
La madera, principal materia prima para la fabricación de la celulosa, llega a las plantas generalmente en forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida, también se utilizan astillas de aserradero u otra procedencia previamente certificada.
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad predeterminada. La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través de una cinta transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa.
Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales, luego de ser acopiadas para su homogenización en grandes pilas, pasan a continuación por un proceso de clasificación por tamaño. Los chips de tamaño normal continúan a la fase siguiente; los de gran tamaño son devueltos para ser astillados nuevamente; y los finos convergen, junto con la corteza, a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual se usa para producir energía eléctrica.
La Cocción
Para asegurar una mayor uniformidad de la cocción en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presión (precalentador) donde se les inyecta vapor y son pre-impregnadas con Licor Blanco para así romper las fibras de la madera.
En el digestor, las astillas son literalmente cocidas con licor blanco, que es una mezcla de sulfuro de sodio (Na2S) e hidróxido de sodio (NaOH), junto con altas temperaturas (entre 130ºC y 170°C) y presión. Su función es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa.
El digestor continuo es un cilindro con varias secciones de tuberías que drenan o adicionan los líquidos de la cocción, harneros que drenan la celulosa y un eje que revuelve la mezcla.
De esta cocción se extrae un residuo, el licor negro, que es llevado hacia la caldera donde es quemado para generar vapor. La celulosa baja hacia el seleccionador donde es lavada para así extraer los restantes de licor negro.
El Blanqueo
El blanqueo es un proceso para eliminar la lignina, resinas, iones metálicos y otras sustancias que podrían afectar el proceso de producción del papel.
Los productos químicos usados son: el dióxido de cloro, el oxígeno y el peróxido de hidrógeno (H2O2 - agua oxigenada). Estos son agregados de forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla, extrayéndole la lignina.
Luego, la pulpa pasa por el lavado para extraer los excesos de químicos.
Secado y Embalado
La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. Desde la caja de entrada a esta máquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre la mesa formadora de la hoja.
Este equipo es accionado por varios rodillos que extraen el agua de la pasta por gravedad y por cajas de succión conectadas a bombas de vacío, dándole la forma de una lámina.
Las láminas tienen una consistencia del 46% de humedad. Luego, entran a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas.
Luego, pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados con diversos rodillos calientes que conducen la lámina a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. A la salida de esta área, la lámina posee una consistencia del 87% al 92% de sequedad.
Después, esta lámina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los cuales se apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 kg.
Al final de estos procesos, las láminas están listas para ser despachadas.