Procesos de Conformado de Chapa Metálica: Corte, Doblado y Embutición

Procesos de Conformado de Chapa Metálica

A) Procesos de Corte

• Corte: Separación del material a lo largo de una línea definida mediante punzón y matriz.
• Cizallado: Separación del material definida por dos cuchillas rectas o circulares tangentes.
• Punzonado: Corte total en el interior del perímetro de la pieza.
• Muescado: Corte que se realiza en el borde de una pieza ya cortada.
• Recortado: Corte del material sobrante o pestaña que aparece después de someter la pieza a procesos de embutición o estirado.
• Corte Interrumpido: Corte parcial sin desprendimiento del material (ejemplo: rejilla taquilla).
• Recalcado: Punzonado en el que no se llega a traspasar la pieza.
• Corte Fino: Se utiliza para la obtención de piezas de gran responsabilidad.

B) Procesos de Doblado

• Doblado: Modificación de una chapa lisa formando dos o más planos distintos.
• Enrrollado: Conformado en bucle a partir de chapa plana.
• Engrapado: Unión de piezas de chapa mediante una doblez.
• Perfilado: Doblado que se lleva a cabo sobre chapa de gran longitud o material continuo en bobina, utilizando plegadoras o trenes de rodillo.

C) Procesos de Embutición

• Embutición: Obtención de piezas en forma de recipiente, conservando teóricamente el espesor del material.
• Bordonado: Ensanchamiento del extremo de un tubo para aumentar su resistencia.
• Reducido: Disminución del diámetro de una pieza en una parte de su longitud.
• Abombado: Ensanchamiento de las partes inferiores de recipientes previamente embutidos.
• Abocardado: Embutición de la chapa circundante a un agujero, formando una pestaña.
• Extrusionado: Proceso realizado en frío mediante un impacto rápido y potente (el trabajo en frío depende de la temperatura de recristalización).

D) Otros Procesos de Conformado

• Repulsado: Fabricación de cuerpos huecos de rotación simétrica a partir de chapa, utilizando tornos de repulsar.
• Estampado: Conformado de piezas mediante dos punzones (superior e inferior).

Tipos de Prensas y sus Aplicaciones

Prensas de Retoque de Troqueles

Características: Pequeña capacidad de presión y elevada precisión en paralelismos y paradas. Objetivo: Facilitar el montaje y desmontaje durante el mantenimiento de troqueles.

Prensas de Producción

Características: Permiten el cambio automático de utillajes mediante robots. Objetivo: Obtención de piezas mediante prensas hidráulicas. Ventajas: Grandes posibilidades al combinar electrónica e hidráulica.

Prensas de Primeras Pruebas

Características: Descenso lento, buen paralelismo con sistema de topes y amortiguación. Objetivo: Realizar las pruebas de los troqueles en condiciones de trabajo similares a las de producción. Ventajas: Reducción de la puesta a punto en un 70%.

Prensa Transfer

Características: Pueden ser alimentadas por diferentes formatos de piezas o bobinas. Objetivo: Permitir la fabricación continua y automática de piezas, sin necesidad de mano de obra. Ventajas: Intercambiabilidad e inserción de nuevos módulos.