Procesos de fundición: coquillas, colada centrífuga, cera perdida y moldeo en cáscara

Coquillas

Moldes metálicos permanentes que permiten obtener un número elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde (más caros). El metal es mejor conductor de calor que la arena, la velocidad de enfriamiento será mayor, su estructura y propiedades mecánicas serán mejores. Se consigue una mayor precisión de las piezas fundidas, lo que reduce el mecanizado posterior y mejora el aspecto superficial.

Coquilla por gravedad

Se realiza igual que en el moldeo en arena, por acción de la gravedad, sin presión extra.

• Directa: Por la parte superior. Solo se emplea cuando la altura es pequeña, se recomienda verter el metal con suavidad sobre una pared. Pueden aparecer inclusiones de aire o espuma.
• En fuente: Debe efectuarse rápidamente, por medio de uno o más bebederos que llegan desde la superficie superior hasta la base del molde de la coquilla.
• Por el costado: Los bebederos pueden ponerse inclinados o adoptar diferentes formas. Es frecuente colocar dos de ellos simétricos y verter el metal alternativa o simultáneamente para uniformizar la temperatura.

Coquilla bajo presión

El metal se introduce en el interior del molde bajo presión que provoca que el metal fundido se comporte como un líquido que llena el molde rápidamente.

• De cámara fría: El horno donde se encuentra el metal y la unidad de inyección están separados.
• De cámara caliente: El horno y la unidad de inyección forman un único elemento. Se utiliza en la fabricación de piezas pequeñas: automóviles, máquinas de uso doméstico, etc. Pueden fundirse piezas de formas complicadas de manera económica, se obtienen piezas con gran precisión, buen acabado y excelentes propiedades mecánicas. Moldes costosos.

Colada centrífuga

Haciendo girar el molde alrededor de un eje de simetría con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal a rellenar todas las cavidades. Se utiliza para moldear piezas de revolución, como tubos, sin necesidad de usar machos, la acción de la fuerza centrífuga hace que se deposite sobre las paredes del molde. Se pueden colar espesores más delgados y las piezas obtenidas presentan pocas grietas, el molde es costoso.

Cera perdida

Fabricación de objetos artísticos y decorativos. Utilizado para elaborar piezas de joyería y piezas pequeñas. Se crea un molde en cera, se recubre con arena de sílice y yeso. Se introduce en un recipiente que contiene sílice mezclada con un agente aglomerante que permita formar un molde rígido. Es necesario prever los agujeros para la colada y para la salida del aire. Se deja secar la arena para que tome la forma del modelo y después se calienta. La cera se funde y se recoge, puede ser reutilizada. Finalmente se realiza la colada del metal y se deja solidificar, se rompe el molde y se extrae la pieza.

Moldeo en cáscara

Se mezcla arena con una proporción pequeña de resina plástica para el molde. La arena mezclada con la resina se pone en contacto con el modelo previamente calentado. Por efecto del calor, la resina aglomera a la arena con poco espesor. Resulta así un molde muy poroso en forma de cáscara que se separa del modelo. Se realiza mediante máquinas especiales y presenta las siguientes ventajas: moldes ligeros y piezas de mayor precisión. Inconvenientes: Inversión en maquinaria rentable si se aplica a grandes series, la arena tiene un precio mayor que la ordinaria, necesitan modelos metálicos que suelen ser más caros.