Sistemas MRP y MRPII: Optimización de la Planificación y Gestión de la Producción

Sistemas MRP y MRPII: Fundamentos de la Planificación de la Producción

El proceso de planificación agregada se inicia a partir de las estimaciones de la demanda que el departamento de marketing proporciona al de producción para que elabore el plan agregado de producción. Desde el primer plan hasta la obtención de los productos finales, la empresa lleva a cabo numerosas actividades que deben integrarse en el sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP).

El MRP II (Manufacturing Resource Planning) es un sistema más avanzado, ya que integra actividades que con un MRP básico se tendrían que realizar por separado. Su función básica es la coordinación de la producción.

Componentes Clave del MRPII

1. Entradas del Sistema

El MRPII se alimenta de tres áreas principales:

• Plan de Ventas: Es el primer input. Este se desagrega en el Programa Maestro de Producción (PMP) para los diferentes artículos. El horizonte del Programa Maestro es de aproximadamente un año y se subdivide en semanas para el funcionamiento del MRPII. La primera parte de este proceso genera un periodo de congelación, determinado por la suma de los tiempos de suministro más largos de cada nivel de la lista de materiales. Con el paso del tiempo, el Programa Maestro se actualiza semanalmente.
• Base de Datos del Sistema: Se actualiza permanentemente para reflejar la información más reciente.
• Retroalimentación: Permite ajustar y mejorar continuamente el proceso.

2. Lista de Materiales (BOM)

La lista de materiales es una descripción detallada de la estructura de fabricación y montaje de cada artículo, mostrando sus componentes, cantidades necesarias y secuencia de ensamblaje.

3. Registro de Inventario

El registro de inventario debe mantenerse al día para asegurar la precisión en la disponibilidad de materiales.

Salidas del MRPII

La salida más importante del sistema MRPII es el Plan de Pedidos.

Planificación Agregada de la Producción

Cuando las variables productivas impuestas inicialmente no son las óptimas, se realiza un ajuste transitorio. Si la situación persiste, se modifica el Plan de Producción a largo plazo.

Métodos de Planificación Agregada

• Método Tabular o Gráfico: Se elaboran diferentes tablas con diversas alternativas (como contratar/despedir personal, subcontratar/inventario extra, horas extra/inventario extra, o rotura de stock/inventario extra) y se elige aquella que resulte en el menor costo.
• Métodos de Programación Matemática: Utilizan modelos matemáticos para optimizar la planificación.
• Métodos Heurísticos: Emplean reglas prácticas o algoritmos para encontrar soluciones aproximadas.

Programación Maestra de la Producción (PMP)

Una vez elaborado el Plan Agregado, se obtiene el Programa Maestro de Producción (PMP). Este es más detallado y especifica las necesidades netas de cada artículo. Se recalcula cada mes, y las cantidades de producción se periodifican una vez por semana.

Análisis de Capacidad

Una vez definido el PMP, es crucial analizar si se tiene la capacidad para llevarlo a cabo. La capacidad se define como la cantidad de producto que puede obtener una unidad productiva durante un tiempo determinado (considerando factores de utilización y eficiencia).

Planificación de la Lista de Materiales (MRP)

El sistema MRP requiere los siguientes inputs: la lista de materiales, el registro de inventarios y el PMP. Este último indica el número de productos que se deben fabricar en cada semana. El MRP se calcula el fin de semana, y el planificador lo revisa el lunes a primera hora. Los pedidos se dimensionan lote a lote. El resultado obtenido es el Plan de Materiales o Plan de Pedidos.

Planificación de Necesidades de Capacidad (CRP)

La Planificación de Necesidades de Capacidad (CRP) se utiliza para comprobar la viabilidad del plan de materiales. Sus funciones incluyen:

• Cuantificar las cargas generadas por los pedidos.
• Periodificar las cargas a lo largo del tiempo.
• Incluir la carga generada por las recepciones programadas.
• Determinar la capacidad necesaria por periodo en cada centro de trabajo.

Existen dos procedimientos de aplicación de esta técnica: el simplificado y el detallado.