Técnicas de Análisis de Averías y Mantenimiento Preventivo para Sistemas Mecatrónicos

Herramientas de Análisis de Averías

Pareto

• Concretar el problema
• Determinar las causas

Ishikawa

• Concretar el problema
• Determinar las causas

Árbol de Fallos

• Determinar las causas

Matriz de Criterios

• Elaborar la solución

TIEMPO DISPONIBLE

TIEMPO PRODUCTIVO NETO

• Producción real / estándar (ideal)

TIEMPO PERDIDO POR DEFECTOS

• Fallas por defecto:
  • Mermas
  • Reproceso
  • Rechazos

TIEMPO PERDIDO POR OPERACIÓN

• Fallas de Operación:
  • Marchas en vacío / Pequeñas paradas
  • Velocidad Reducida
  • Falla suministro / materia prima / insumos
  • Mala operación

TIEMPO DE LA PARADA NO PLANIFICADA POR EQUIPOS

• Fallas de los equipos:
  • Mecánico
  • Eléctrico / Electrónico
  • Instrumentación
  • Servicios Industriales

TIEMPO DE PREPARACION DE ESQUIPO

• Preparación & Ajuste de los Equipos:
  • Arranque
  • Cambio de Formato
  • Cambio de producto
  • Cambio de Turno
  • Parada

TIEMPO DE PARADA PLANIFICADA

• Planeamiento & Control de la Producción:
  • Planificado No producción (Días/Semana, Meses/Año, Turnos/Día, Almuerzo)
  • Ajuste producción:
    • Anual Planificado (overhaul)
    • Preventivo(por uso, por tiempo)
    • Predictivo

Ordenar Técnicas de Fallo según las que se Detectan Antes

1. Ultrasonidos 2. Vibración 3. Análisis de Corrientes de Motores 4. Partículas en Aceite 5. Termografía 6. Ruido Audible 7. Calor por Contacto

Pasos del Mantenimiento Autónomo

1. Limpieza inicial, eliminar en la fuente el problema de contaminación y áreas accesibles
2. Creación de estándares de limpieza y lubricación
3. Inspección general del equipo
4. Inspección autónoma de equipos y proceso
5. Ordenamiento y pulcritud
6. Mantenimiento autónomo total

Pilares del TPM

• Mejoras enfocadas
• Mantenimiento autónomo
• Mantenimiento planificado
• Capacitación y entrenamiento
• Mantenimiento de mejoramiento de la calidad
• Mantenimiento de áreas de apoyo y oficinas
• Seguridad, salud y medio ambiente
• Control inicial o temprano y actividades de control de flujo inicial

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Reactivo

• Pequeños ítems/ no críticos/ sin consecuencias
• Redundante
• Poco probable

Preventivo

• Sujeto a desgaste
• Reemplazo consumible
• Patrón conocido de falla

Predictivo

• No sujeto a desgaste
• Patrón aleatorio de falla
• Fallas inducidas por PM

Proactivo

• Análisis de causa raíz de falla
• Análisis de efectos y modos de falla
• Exploración de edad

Inspección Basada en Riesgo (RBI)

Etapas

1. Evaluación de consecuencias
2. Evaluación de la probabilidad de fallo
3. Evaluación de riesgo
4. Revisión del plan de mantenimiento

Beneficios de la RBI

• Facilita la planificación del mantenimiento
• Aumenta la seguridad de las instalaciones
• Reduce los riesgos de personal
• Reduce los costes directos e indirectos

Obtención de un Sistema Mecatrónico Seguro

1. Evaluación de riesgos
2. Diseño seguro
3. Medidas de protección técnicas e implantación de las funciones de seguridad
4. Informar de los riesgos residuales a los usuarios
5. Validación general de la máquina
6. Comercialización de la máquina

Cobertura Diagnóstico

Es el nivel de seguridad que se verifica en nuestras máquinas. Se verifica en las entradas, lógicos y salidas de un sistema.

Resistencia a Fallos por Causa Común (CCF)

Son los factores que pueden provocar el fallo de componentes o canales redundantes.

Riesgo Residual

Es el nivel de riesgo que permanecen en las máquinas tras reducirlos en máquina o componentes.

Obligaciones de un Fabricante de Máquinas

• Fabricar máquinas seguras
• Redactar un manual de instrucciones de funcionamiento en la lengua oficial del país en el que se utilizará
• Redactar e expediente técnico de construcción
• Establecer la declaración de conformidad