Tipos de Mantenimiento Industrial: Correctivo, Preventivo y Predictivo
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Tipos de Mantenimiento Industrial
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo se enfoca en la corrección de averías o fallos una vez que estos se han presentado. Se puede dividir en dos tipos:
- No Planificado: Se refiere a la reparación urgente tras una avería que obliga a detener el equipo o máquina dañada.
- Planificado: Consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para llevarla a cabo.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo implica la programación de inspecciones, tanto de mantenimiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis y limpieza, entre otros. Estas actividades deben llevarse a cabo de forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario. Su propósito es prever los fallos manteniendo los sistemas de infraestructuras, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles de eficiencia óptimos. La característica principal es la de inspeccionar los equipos, detectar los fallos en su fase inicial y corregirlos en el momento oportuno.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda para dar tiempo a corregir las imperfecciones. Puede llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función del tipo de equipo. Se usan para ello sistemas de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas. Reduce los tiempos de parada, permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo y optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo Estándar (MPS)
El mantenimiento preventivo estándar (MPS) comprende las operaciones que se realizan sobre la maquinaria e instalaciones con el objeto de evitar que se produzca un fallo en su funcionamiento. Incluye operaciones de inspección y control programadas de forma sistemática, así como operaciones de cambio cíclico de piezas, incluyendo el engrase, la limpieza y la reposición de filtros y fluidos.
Evolución del Mantenimiento
1ª Generación
La más larga. El mantenimiento se ocupa solo de arreglar las averías. Es el mantenimiento correctivo.
2ª Generación
A finales de los años 70 se descubre la relación entre la edad de los equipos y la probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el mantenimiento preventivo.
3ª Generación
Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el mantenimiento predictivo.
4ª Generación
Aparece en los primeros años 90. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de calidad total. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.