Optimització de la producció: TOC, JIT, KANBAN i SMED

TOC: Teoria de les restriccions

Es basa en l'equilibri del flux de producció i de la gestió, en base als recursos amb limitació de capacitat (CCR) o colls d'ampolla. El TOC veu a l'organització com un sistema i no com la suma de les parts. Identifica la seqüència de limitacions que han de ser resoltes a través d'un pla de millora. Segons la TOC, la limitació de la línia productiva o el coll d'ampolla és el punt crític on focalitzar totes les eines.

1- Identificar les limitacions del sistema:

Buscar recursos limitant rendiment.

2- Decidir com explotar les limitacions:

Aprofitar tota la capacitat potencial dels recursos limitants (CCR).

3- Subordinar tot a les decisions adoptades en el pas anterior:

Subordinar la resta del sistema a aquests recursos que limiten el rendiment global, indiquen taxa de producció.

4- Elevar les limitacions:

Cal superar les limitacions marcades amb el propòsit de fer-les desaparèixer. Descarregant treball o augmentant capacitat.

5- Si en els passos anteriors sorgeix una nova limitació cal iniciar el procés de nou.

Tornar al primer pas.

5 zeros: defectes, avaries, temps ocios, burocràcia, stocks.

JIT: Just in Time

L'eliminació de totes les funcions innecessàries en les operacions industrials (denominades malbarataments). Produir els diferents productes i components en el moment que es necessitin, en la quantitat que es necessiti i amb la màxima qualitat.

1- Flexibilitat del sistema productiu:

Cada procés retira les peces del procés anterior, treballa només quan el procés següent li comuniqui la necessitat de peces. Sistema PULL, de tirada del flux de producció. Les necessitats finals van tirant dels materials.

2- Millora de la qualitat:

Són els mateixos operaris que rebutgen els articles defectuosos sense que passin al procés següent.

3- Minimització del cost:

Cal constantment qüestionar els costos i fer una decidida actuació encaminada a reduir-los.

KANBAN

L'eina utilitzada per comunicar totes les seccions sobre la quantitat i tipus d'elements que s'han de lliurar al procés següent, és una targeta de cartró. Existeixen de transport i les de producció.

TPM: Total Productive Maintenance

L'objectiu del TPM és assegurar que l'equip de fabricació es trobi en perfectes condicions i que produeixi components que compleixin amb els estàndards de qualitat en un temps de cicle adequat. Planificat, preventiu, predictiu.

SMED (Single Minute Exchange Die): Per reduir els temps de fabricació, reduir els temps d'espera entre processos. Per reduir els temps de preparació:

1- Adaptar les operacions que es fan a màquina parada a operacions de preparació amb la màquina en marxa.

2- Estandarditzar els utillatges i disposició dels mateixos.

3- Organització del personal, perquè en els moments de preparació de màquina, es puguin realitzar entre diversos operaris.

4- Estandardització dels ajustos de peces i utillatges.

Avantatges de la tècnica SMED:

- Pot minimitzar la mida del lot i disminuir així estocs intermedis i finals.

- Pot escurçar el termini de fabricació, adaptant-se millor a les diferents fluctuacions i canvis de demanda.

- S'incrementa l'ús de la capacitat de la maquinària en reduir els temps de preparació.

Usar escaleras mecàniques automàtiques en vez de ascensor.

Sistema PUSH, en els quals els lots de producció empenyen a la producció. Això dificulta la flexibilitat d'adaptació a les fluctuacions de la demanda.

Sistema PULL, cada procés retira les peces del procés anterior, treballa només quan el procés següent li comuniqui la necessitat de peces. Les necessitats finals van tirant dels materials.