Datos gestion de la empresa

Existencias en almacen
Es preciso disponer de un numero determinado de articulo en almacen, que aunque sean en numero reducido, prevean las posibles variaciones en los consumos, o los retrasos de los pedidos de reposición, que ocasionarian una interrupcion en la fabricación, con el perjuicio económico que dicho paro produciria en la empresa. Aunque existen varias clasificaciones de los productos que se almacenan, aquí indicamos algunos ejemplos:
-los que dividian en materias primas y auxiliares, productos semielaborados, materias accesorios, herramientas productos terminados y subproductos.
-los que clasifican las existencias en almacen en ciclicas, normal o programada, reserva, exceso, extinguir, y recuperado de las que se dan seguidamente algunas ideas.
Existencia programada. Es la calculada por la empresa para poder mantener el ritmo previsto para la fabricación o para las ventas, representa el valor medio de las existencias en almacen a lo largo del año.
Existencia de reserva. Evita que se produzca el paro de todo el proceso productivo, por haberse modificado las condiciones previstas en el suministro del lote de reposicion, bien por retrasarse o por ampliarse el consumo de materiales sobre lo calculado.
En lineas generales, las existencias de reserva son elevadas en los articulos de poco valor y bajas en los de alto coste.
Existencias a extinguir. Esta formada por todos aquellos articulos que conviene desprenderse de ellos, bien por haber aparecido materiales sustitutivos o por otras causas diversas.

Control de la producción
La planificación y control de la producción en la fabricación avanzada, esta basada la importacia del ser humano en la empresa. Desaparecen los controles personales y se potencian las iniciativas individuales y colectivas de los trabajadores a si como su energia cradora.
Para poder aplicar el sistema es preciso:
-motivar y formar a los trabajadores.
-aplicar la filosofia de los ceros olimpicos se basa en:
Cero defectos: en materiales, ni producirlos.
Cero paro por averias: buen mantenimiento y si hace falta maquinaria en exceso.
Cero tiempo muertos: reducir tiempo de preparación.
Cero existencias: distribuyendo la fabrica en subpantas.
Cero papeles: se desarrolla según el sistema de fabricación.

Punto de pedido
Columen mínimo que provoca el pedido de materiales lo determina:
Consumo de materiales (c) duracion del tiempo de reposicion (tr) y riesgo (k). pp=K*C*Tr formula general del punto de pedido. Si C, es el consumo maximo (CM) y Tr el retraso maximo (TM) no hay riesgo de parada de materiales pero si de exceso de volumen en el almacen. Pa eso los materiales se piden cuando las existencias del almacen alcancen el valor: pp=cm*tm y lo mismo para valores minimos pp=cm* tm cantidad que siempre se producira por paros por falta de existencias. Los puntos de pedido se hacen teniendo en cuenta los valores normales de consumo y tiempo afectado por el coeficiente K que lo pone el jefe de cotrol de existencias, con el objeto de conseguir menor coste posible en procesos productivos. Pp= K*CN*TN

PERT
El metodo pert se basa en la teoria de las redes y circuitos, para mejorar la utilización de los medios empleados en la producción .
El planteamiento de cualquier problema pert exige el planteamiento de estas etapas:
-dividir el trabajo en las actividades o tareas que lo forman. El grado de detalle que se debe alcanzar en este fraccionamiento depende de la magnitud del proyecto.
-establecer las relaciones existentes entre las diversas actividades indicando las que le siguen.
-determinar el tiempo que se necesita para realizar cada una de las actividades.
-dibujar el grafico
-definir el camino critico

Camino critico. Son las actividades que se han de vigilar para que el proyecto se realice en el plazo previsto. Es el camino mas largo entre todos aquellos que unen el nudo inicial con el final y esta caracterizado porque sus actividades carecen de holgura.
Es importante vigilar las actividades criticas: en la fase preliminar de calculo, para intentar reducir los tiempos de las actividades criticas y como consecuencia la duracion total de la obra. Durante la ejecución de la obra, cualquier retraso de la actividad critica retrasara eesa cantidad todo el trabajo. El tiempo que corresponde a cada nudo del camino critico se calcula de la siguiente manera: partiendo del nudo origen y siguiendo las flechas, se va colocando en el cuadro inferior (si hay varios) da cada nudo, la suma mayor de todos los recorridos que se puede hacer para llegar a ese nudo. El tiempo señalado en el nudo final indica que se necesita para realizar la obra.

Sistemas de planificación. El sistema tradicional y el de la fabricación avanzada son los mas usados para elaborar los documentos de planificación y control de la producción. El sistema tradicional (el mas utilizado en la industria española), realizado de manera manual, mecanica o por ordenador, esta basado en los controles de las tareas y el de los operarios en particular. Los trabajadores hacen diversas tareas siguiendo los metodos de los tecnicos de organización. Se estimula al trabajador con primas en funcion del rendimiento. El sistema de la fabricación avanzada integra a traves del ordenador, la funcion de planificación y control de la producción con las demas areas de la empresa.

1.Memoria descriptiva
1.1objeto del proyecto
1.2titular
1.3emplazamiento
1.4reglamentacion y normas aplicadas
1.5caracteristicas generales de la instalacion industrial
1.6caracteristicas de la actividad
1.7reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas
1.8otros apartados que incidan en la instalacion y automatización en la linea de producción
1.9instalación de electricidad: iluminación fuerza baja tensión
1.10 instalacion de automatización de la linea
1.11 mantenimiento preventivo
1.12 programacion y ejecución de la linea de producción seguimiento de la realización de la ejecución

Programación de la mano de obra
Caracteristicas tecnicas de los elementos utilizados en la instalación
Plan de carga de la linea de producción
Planos y esquemas de la linea de producción
Programación y panel de mando
II memoria de calculo
II 1 calculos de la instalacion electrica
II 2 saneamiento
III planos
III 1 planos de situación
III 2 plano de localizacion
III 3 acotacion de la nave
III 4 grafcet de seguridad
esquema (de potencia, hidráulico, neumático…)
distribución de energia
esquemas de conexión de las entradas y salidas del automata
organigrama de ayuda al diagnostico.