Dominando la Soldadura TIG: Técnicas Avanzadas y Parámetros para Metales Críticos

Variantes del Procedimiento TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) ofrece diversas variantes operativas que permiten optimizar el proceso según el material y la aplicación requerida. A continuación, se detallan los procedimientos más comunes:

TIG Automática

Se caracteriza por el suministro automático del metal de aportación mediante un motor que alimenta una boquilla situada tras la antorcha. Consiste en someter a un calentamiento previo el metal de aporte para que llegue incandescente al baño de fusión.

TIG con Arco Pulsado

Consiste en utilizar una corriente regulable que alterna entre un nivel alto y uno bajo. En el nivel alto se produce un punto de soldadura, seguido del nivel bajo que enfría el baño. Este proceso se repite constantemente. Se utiliza para obtener un cordón formado por puntos o uno continuo donde es crucial controlar el aporte de calor.

TIG por Puntos

Se consigue realizando varios puntos seguidos que forman un cordón continuo. La duración del arco es breve, aunque regulable (entre 0 y 6 segundos). Se utiliza un electrodo con la punta plana.

TIG Orbital

Es un procedimiento empleado específicamente para la soldadura de tubos. Consiste en hacer girar el electrodo alrededor del tubo, independientemente de si se requiere o no metal de aportación.

TIG por Hilo Caliente (Hot Wire)

Se caracteriza por el calentamiento previo de la varilla de aporte, consiguiendo una fusión más rápida y eficiente, lo que resulta en un mayor rendimiento.

Metales y Aleaciones más Usuales en Soldadura TIG

El procedimiento TIG resulta más fácil y ofrece mejores resultados que los procedimientos clásicos en la soldadura de diversos metales y aleaciones.

1. Aluminio

El aluminio presenta ciertas ventajas como son la resistencia a la corrosión, buena conductividad, bajo peso y alta resistencia a la tracción, siendo ideal para la construcción naval y aeronáutica.

Consideraciones Técnicas para el Aluminio:

• Inconveniente principal: Su capa de alúmina (óxido de aluminio), que tiene un punto de fusión de 2000 °C, mientras que el aluminio funde a 660 °C.
• Solución: Para romper la capa de óxido sin deteriorar el material, se requiere Corriente Alterna (CA).
• Parámetros de CA: El aumento de la frecuencia rompe mejor el óxido (polo positivo), y el polo negativo aporta más calor y mayor penetración.
• Preparación: Es muy importante la limpieza de las piezas, el uso de electrodos de tungsteno y gases puros.

2. Magnesio

Similar al aluminio, posee elevada conductibilidad térmica y bajo punto de fusión. Presenta un gran coeficiente de dilatación y se oxida rápidamente. Admite variantes respecto al gas y la corriente, y requiere una gran limpieza sobre el baño de fusión.

3. Cobre y Aleaciones (Níquel, Latón, Bronce)

Para algunas aleaciones y espesores menores a 1 mm, se suele usar Corriente Continua, Polaridad Directa (CC PD) o Corriente Alterna (CA) con frecuencia aumentada (AFR).

Requisitos Específicos:

• Espesores gruesos (+6 mm): Necesidad de precalentamiento entre 145 °C y 200 °C.
• Seguridad: Se necesita buena ventilación debido a la gran toxicidad de los humos generados.

4. Aceros Inoxidables

Se utiliza Corriente Continua, Polaridad Directa (CC PD) o Corriente Alterna (CA) con frecuencia aumentada (AFR). Este procedimiento es ideal para espesores finos.

Recomendaciones:

• Utilizar una varilla de aporte más rica que el metal base.
• Precalentamiento de las piezas entre 145 °C y 260 °C.

5. Aceros al Carbón

Cada vez son más utilizados debido a la gran facilidad operatoria del procedimiento y a su mayor poder de protección contra la contaminación atmosférica. Por otro lado, las razones económicas lo limitan solo a espesores finos.

Aceros de Alto Contenido en Carbono:

Estos aceros también pueden soldarse, pero necesitan un precalentamiento. Sin embargo, no suelen soldarse con TIG, ya que el procedimiento de soldadura puede producir modificaciones estructurales indeseadas en el material base.