Implantación de sistema de calidad en la producción

Etapas de implantación del sistema de calidad: Planificación - Desarrollo documental - Implantación - Auditoría

Rotura de stock: ocurre cuando no se dispone de los productos que se necesitan para una reparación, supone el paro de la producción e inmovilizar los recursos por un tiempo

Punto de pedido óptimo: momento en el que se ha de reponer el stock para evitar la rotura del mismo

Calidad: la calidad es el grado en el que un conjunto de características inherentes a un objeto cumple con los requisitos.

Auditoría: proceso por el cual una persona independiente a una actividad evalúa a otra que la realiza

Mapa de procesos: representación gráfica de los procesos que se realizan, se usa para llevar una buena planificación y control de las actividades.

Requisitos explícitos de los clientes: las necesidades que un cliente desea cubrir y que tiene que establecer de manera clara para recibir lo que quiere.

Coste oportunidad: Decisión sobre qué actividades que realizamos o no sobre todo el coste derivado de la rotura de stock

Material de taller: Son los productos que se utilizan en la producción y el mantenimiento como material fungible (pinturas, tornillería)

Requisitos implícitos de los clientes: necesidades que un cliente desea cubrir pero que difícilmente se atrevería a externar debido a que resultan obvias como que el producto sea de calidad, que la reparación se efectúe en el menor tiempo posible, etc…

Ficha de proceso: Herramienta útil para el responsable del correcto funcionamiento de un proceso ya que reúne la información para su control

Método clasificación ABC:

Es un sistema que clasifica los stocks de diferentes productos y los organiza en relación coste/cantidadDemandaA: Son los productos de mayor coste y menor volumen de demanda. Se debe planificar bien su punto de pedido porque el tiempo que está en el taller es dinero perdido.

B: Son un punto intermedio entre a A y C se ha de tener especial cuidado con el stock de seguridadC: Son los productos de menor coste y mayor volumen

Sistema justo a tiempo de Toyota: Es un sistema y plantado por primera vez por la marca Toyota el cual evita problemas de stock ya que se basa en producir el material que se necesita en el momento en el que se necesita y en las cantidades en las que se necesita para un determinado pedido

Tres zonas almacén

Zona de descarga y recepción de productos: Facilita las labores de abastecimiento y debe tener buena accesibilidad para los proveedores, se ha de controlar también los productos suministrados

Zona de almacenamiento: Aquí se deposita las mercancías almacenadas, debe estar adaptada para los productos que va almacenar y dispondrá de variedad de sistemas de almacenamiento para distintos productos sean sólidos líquidos, etc…

Zona de preparación de pedidos y expedición: En esta zona se controla los productos que salen para la venta, la zona de estará acondicionada para facilitar preparación y embalaje de los pedidos y debe tener buen acceso para carga y descarga

Enumera los tres niveles de calidad: - Calidad en un producto o servicio - Calidad en procesos de producción - Calidad en la gestión

Funciones de la recepción - Función de comercial - Organizativa - Económica

Organización de la producción en el taller - Cumplir los compromisos con los clientes - Reduce la productividad y los costes que genera - Optimiza la organización de recursos para una mejor producción