Procesos de obtencion de metales no ferrosos.

Además existen otros metales no ferrosos.
1.Cromo.
-Tiene un color grisáceo acerado, es muy duro y tiene un gran acritud, resiste muy bien la oxidación y corrosión, se emplea como: cromado brillante: para objetos decorativos y como cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.
-Densidad: 6,8 kg/dm³. Punto de fusión: 1900 °C. Resistividad: 1,1 ohmios·mm²/m.
2.Níquel.
-Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente; es magnético (como si fuese un producto ferroso); es muy resistente a la oxidación y a la corrosión; se emplea: para fabricar aceros inoxidables (aleado con el acero y el cromo), en aparatos de la industria química y en recubrimientos de metales (por electrólisis).
-Densidad: 8,85 kg/dm³. Punto de fusión: 1450 °C. Resistividad:0,11 ohmios·mm²/m.

3.Wolframio o tungsteno.
-Tiene un punto de fusión muy alto, por lo que se emplea para: filamentos de bombillas incandescentes y la fabricación de herramientas de corte para máquinas.
-Densidad: 19 kg/dm³. Punto de fusión: 3370 °C. Resistividad: 0,056 ohmios·mm²/m.

4.Cobalto.
-Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético y se utiliza para: endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos) y como elemento para la fabricación de metales duros (sinterización) empleados en herramientas de corte.
-Densidad: 8,6 kg/dm³. Punto de fusión: 1490 °C. Resistividad: 0,063 ohmios·mm²/m.

IMPACTO MEDIOAMBIENTAL
a) Durante la extracción de los minerales. Si esta extracción se realiza a cielo abierto, el impacto todavía puede ser mayor, ya que puede afectar a determinados hábitats.
b) Durante la obtención de los distintos metales. Tenemos diversos tipos de impactos
c) Durante el proceso de reciclado. El impacto ambiental es mucho menor, pero también importante.

1.Emisiones
- De metales pesados (óxidos metálicos y vapores metálicos volátiles),que son cancerígenos.
Gases, polvo e hidrógeno gaseoso, que es muy corrosivo (peligroso para la salud y el medio ambiente).
- Evitar que salgan de la fábrica, seleccionar emplazamiento y usar mascarillas.
2.Aguas residuales
- Aguas de lavado y decapado de metales (soluciones alcalinas y ácidas) y fangos.
- Neutralizar mediante productos químicos y vertederos controlados (evitar que haya escapes y puedan contaminar aguas subterráneas).
3.Contaminación acústica.
- Causada por instalaciones y aparatos.
- Aislamiento exterior. Si el nivel es superior a 80 decibelios, usar protectores auditivos.

El proceso de obtención del estaño
• La casiterita se tritura y muele en molinos adecuados. Luego se introduce en una cuba con agua , se agita. Por decantación, el mineral de estaño se va al fondo y se separa de la ganga.• Posteriormente se introduce en un horno, donde se oxidan los sulfuros de estaño que hay en el mineral y se transforman en óxidos.• La mena de estaño, en forma de óxido se introduce en un horno de reverbero , donde se produce la reducción (transformación de óxido de estaño a estaño), depositándose el estaño en la parte inferior y la escoria en la superior.• Finalmente, para obtener un estaño con porcentaje del 99 %, se somete a un proceso electrolítico.métodos de obtención del cobre:• Proceso de obtención del cobre por vía seca. supera el 10 %. Es el proceso que más se usa. a) El mineral de cobre  se introduce en la trituradora o machacadora  Luego se pasa por un molino de bolas para pulverizarlo. Este molino consta de un cilindro con agujeros muy finos, por donde saldrá el mineral pulverizado, y unas bolas de acero que giran libremente cuando lo hace el cilindro. b) Para separar la mena de la ganga, se introduce el mineral en polvo en un depósito lleno de agua  y se agita. El mineral, más pesado, se irá al fondo, mientras que la ganga flotará y se sacará por arriba.c) El mineral concentrado se llevará a un horno , donde se oxidará parcialmente. El objetivo es oxidar el hierro presente, pero no el cobre. Actualmente se suele colocar en una cinta transportadora metálica que se mueve lentamente al mismo tiempo que se calienta la mena. Así se separa el hierro del cobre.d) A continuación se introduce todo en un horno de reverbero donde se funde. Se le añade fundente (sílice y cal) para que reaccione con el azufre y el óxido de hierro y forme la escoria. El cobre aquí obtenido tiene una pureza aproximada del 40 % y recibe el nombre de cobre bruto o cobre blíster. Si se quiere obtener un cobre de pureza superior al 99,9 % , es necesario un refinado electrolítico en la cuba.• vía húmeda. Se emplea cuando el contenido en cobre del mineral es inferior al 10 %. El procedimiento consiste en triturar todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico. Luego, mediante un proceso de electrólisis, se obtiene el cobre. cinc procedimientos de obtención: vía seca (mayores del 10%) y vía húmeda (inferiores al 10%).Vía Seca

Vía HúmedaLa obtención del plomo consta de cuatro fases:1. Enriquecimiento:La galena se tritura y muele. Luego se separa la ganga de la mena mediante flotación.. Oxidación de los sulfuros:Hay que tostar (a unos 700 °C) todos los sulfuros de Pb para transformarlos en óxidos. Al añadir sílice y cal, se obtiene monóxido de plomo (PbO).Reducción del monóxido de Pb:Se realiza en un horno de mufla (especie de horno alto en pequeño). Se usa carbón de coque y cal. El plomo obtenido contiene muchas impurezas. Se llamaplomo de obra.Afinado del plomo:Hay dos fases: 1ª Separación de otros metales (cobre, cinc, plata, etc.) y la 2ª Afinado electrolítico.

 aluminioo

                                           -El magnesio sube a la superficie, ya que tiene menos densidad que la mezcla de sales fundidas. La cuba tiene que ser metálica y actúa como cátodo.-Consiste en introducir el mineral en un horno eléctrico, al que se ha añadido fundente, para provocar la eliminación de oxígeno.