Sexual

TEMA 8: MAQUINABILIDAD

La maquinabilidad no responde a una e individual característica sino a un conjunto de características distintas, cada una de las cuales puede variar independientemente de las demás.

Esto comporta serias dificultades para preparar los medios y procedimientos adecuados para permitir una precisa y válida medida de esta propiedad.

Se le podría definir como la aptitud de metales y aleaciones, para ser conformados por mecanización en máquinas-herramientas o sea por arranque de material.

En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorándolos según alguna de las siguientes características:

-Duración del afilado de la herramienta.

-Velocidad de corte que debe aplicarse para una duración del afilado de la herramienta.

-Fuerza de corte de la herramienta.

-Trabajo de corte.

-Temperatura de corte.

-Producción de viruta.

FACTORES QUE DEPENDEN DE LA MAQUINABILIDAD E INFLUENCIA DE LOS MISMOS.

La maquinabilidad no depende solamente de las características intrínsecas del material, ya que las condiciones de corte y las características del tipo de herramienta, pueden determinar notables y profundas variaciones en la maquinabilidad. Además del topo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:

-Composición química del material: Los elementos que más influencia ejercen sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el manganeso, el azufre, fósforo y plomo, el resto de los elementos hasta una proporción superior al 0,5% no afectan a esta.

   *El carbono hasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad, pero en  proporciones mayores la disminuye.

   *El manganeso hasta un 0,5% al combinarse con el azufre, disminuye la plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la maquinabilidad, pero al superar el 1% lo reduce rápidamente y hace imposible mecanizarlos al superar el 10%.

   *El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4% mejora mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los silicosulfuros al quedar en las juntas de grano debilitan la cohesión de los mismos.

   *El fósforo en proporciones de hasta un 0,12% también aumenta la maquinabilidad.

   *El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los mismos, formando pequeñas bolas que lubrican el corte. Se emplea en proporciones del 0,25%.

-Constitución de los materiales: La estructura que más favorece la maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al 0,3% es la perlita laminada, si el contenido en carbono es del 0,3% al 0,45% sería la formada por perlita laminada mezclada con cementita globular. Siendo esta última la idónea en porcentajes superiores de carbono.

-Inclusiones contenidas: Dependiendo de la naturaleza de las inclusiones los aceros que los contengan serás más o menos maquinables. Las inclusiones de silicatos y alúminas y los sulfuros en general, simples o complejos la mejoran.

-Dureza: Si el material es demasiado blando la viruta se desprende con dificultad, y si poseen una dureza superior a 50Hc la maquinabilidad va reduciéndose progresivamente hasta llegar a ser imposible mecanizar aceros con durezas superiores a 60Hc.

-Acritud: Como la acritud va en relación directa con la dureza, a mayor acritud mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relación entre el cociente del límite elástico y la resistencia mecánica, mayor será por tanto la maquinabilidad.

-Tamaño de grano: Se admite en general que el aumento del tamaño del grano mejora la maquinabilidad.

LUBRICANTES PARA EL MECANIZADO DE METALES.

Como una de las causas del prematuro desgaste de las herramientas de corte es la elevación de la temperatura que reblandece los filos. En un principio se pensó refrigerar la herramienta y la pieza empleando para ello chorros de agua saturada de sosa. En la actualidad, la lubricación del corte ha sufrido un gran avance hasta tal punto que existe para cada tipo de operación los lubricantes adecuados.

Las ventajas del empleo de los lubricantes para el mecanizado son:

-Disminución del rozamiento herramienta-pieza, disminuyendo por tanto la poetencia necesaria para el corte en un 10%.

-Mantiene el filo a temperatura inferior a la de pérdida de sus cualidades de corte y disminuye las dilataciones y contracciones de las piezas.

-Permite aumentar la velocidad de corte hasta un 50% más, obteniendo una mayor producción de viruta por unidad de tiempo.

-Permite aumentar la sección de viruta arrancada cuando no puede aumentarse la velocidad de corte bien aumentando la profundidad de corte o el avance.

-Protege a la pieza contra la oxidación empelando lubricantes adecuados.

-Limpia la pieza de partículas y arrastran la viruta.

PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES DE CORTE.

Para obtener las ventajas antes señaladas los lubricantes deben poseer las siguientes propiedades:

-Propiedades lubricantes, como son:

   *Viscosidad

   *Untuosidad, etc

-Propiedades refrigerantes:

   *Elevado calor específico

   *Buena conductividad calorífica

-Propiedades antioxidantes y anticorrosivas

-Débil tensión superficial para mojar bien la pieza y la herramienta.

CÁLCULOS DE TIEMPOS DE FABRICACIÓN.

El cálculo de tiempos en la fabricación de una pieza en una máquina herramienta es fundamental ya que permite:

-Calcular con una base firme el precio de coste de la pieza fabricada.

-Fijar el tiempo mínimo sobre el que se ha de basar los salarios con incentivos.

-Obtener el máximo aprovechamiento de las máquinas y una perfecta ordenación de los trabajos y la previsión de su terminación.

METODOS PARA ESTABLECER LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN

Los tiempos de fabricación se pueden determinar por 5 métodos diferentes:

-Método de estimación: Consiste en descomponer la operación en fases cuya duración puede estimarse aproximadamente por la experiencia del técnico, sus resultados no son muy precisos.

-Métodos de comparación: Es en realidad también un método de estimación pero tienen una base más firme que éste ya que se calculan los tiempos de la operación comparándola con otros de duración conocida ya determinados.

-Métodos de cronometraje: Consisten en medir los tiempos de la operación o fases que se descompongan con cronómetro. Este procedimiento es muy bueno, pero tiene el inconveniente de resultar caro a la hora de realizarlo.

-Método de suma de tiempos elementales preestablecidos. Consiste en descomponer la ejecución de la pieza en fases elementales cuyos tiempos de pueden valorar perfectamente por estar preestablecidos en tablas.

-Métodos por tiempos elementales y por comprobación cronométrica: Cuando la serie de piezas a fabricar es importante primeramente se calcula el tiempo de fabricación por el método de la suma de tiempos elementales y seguidamente se comprueban y afinan los datos obtenidos, cronometrando las diferentes fases del trabajo.

TEMA 9. MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Se constituyen fundamentalmente 2 tipos de máquinas herramientas:

-Máquinas de movimiento de corte rectilíneo

-Máquinas de movimiento de corte circular

El corte tanto en una como en otra puede considerarse:

-Por el movimiento de la pieza

-Por el movimiento de la herramienta

Se clasifican en:

a)Máquinas por arranque de viruta

   -Corte por traslación de la pieza: CEPILLADURA

   -Corte por traslación de la herramienta: LIMADORA, MORTAJADORA Y BROCHADOTA.

   -Corte por rotación de la pieza: TORNO

   -Corte por rotación de la herramienta: TALADRADORA, MANDRINADORA, PUNTEADORA Y FRESADORA.

b)Máquinas por arranque de partículas

   -Por abrasión mecánica: ESMERILADORA Y RECTIFICADORA.

   -Por abrasión ultrasónica y por electro erosión: ELECTROSIONADORA

LA CEPILLADORA

Es una maquina cuya herramienta fija, arranca viruta al moverse la pieza debajo de ella con movimiento rectilíneo. Los movimientos de trabajo de esta máquina son:

-Movimiento de corte por desplazamiento longitudinal de la pieza.

-Movimiento de avance por desplazamiento transversal de la pieza.

-Movimiento por profundidad de pasada por desplazamiento vertical de la herramienta.

A las cepilladuras se las llama también planeadoras por que se utilizan básicamente para planear superficies incluso de varios metros de longitud.

    Componentes principales de las cepilladoras.

Las cepilladoras normales están formadas por:

-Una bancada: es la parte más robusta de la máquina. Soporta todo el conjunto y debe absorber las vibraciones que se producen en los cambios de sentido de movimiento de la mesa, que se desliza sobre guías.

-Una mesa o tablero: Es la parte de la máquina sobre la que se fijan las piezas que se han de trabajar, va provista de agujeros o ranuras para enganchar los accesorios de fijación de las piezas que han d ir firmemente sujetas a la mesa.

-Los montantes: Situados uno a cada lado de la bancada, tienen carro portaherramientas.

-Travesaño o frontón: Es la parte superior de la máquina. Une los dos montantes y asegura su paralelismo e inmovilidad.

-El puente: El carro portaherramientas se desliza apoyado en el puente que uno los dos montantes.

Operaciones que realizan las cepilladoras.

La principal es el planeado, pero también se labran superficies verticales, ranuras, rebajes, etc. El planeado consiste en mecanizar superficies planas. El rasurado consiste en mecanizar ranuras. El rebajado conssiten en bajar la cota de una franja longitudinal de la pieza. En realidad un rebaje se puede considerar como ranuras más anchas y de baja profundidad.

LA LIMADORA

Es una máquina cuya herramienta animada de movimiento rectilíneo arranca viruta al moverse sobre la pieza fijada sobre la mesa de la máquina. Los movimientos de trabajo de la limadora son:

-Movimiento de corte: Por desplazamiento longitudinal de la herramienta.

-Movimiento de avance: Por desplazamiento transversal de la pieza.

-Movimiento de profundidad de pasada: Por desplazamiento vertical de la herramienta.

Las limadoras se utilizan principalmente para planear superficies de pequeñas dimensiones, pero tienen también una extensa aplicación para el rasurado de ejes, perfilado de punzones, estampas, etc.

Las operaciones más frecuentes son el planeado y el labrado de superficies verticales o inclinadas, el rasurado y el perfilado y como trabajos típicos están el mecanizado de colas de milano o chaveteros, el labrado de superficies cónicas y el tallado de piñones.

LA MORTAJADORA

También denominadas limadora vertical, es una máquina cuya herramienta animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco inclinado arranca viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina. Los movimientos de trabajo de la mortajadora son:

-Movimiento de corte por desplazamiento longitudinal o vertical de la herramienta

-Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento longitudinal o axial de la pieza

Cuando se mecaniza con la mortajadora ranuras con herramientas de la anchura de éstas, se considera como movimiento de avance el movimiento transversal o axial de la pieza.

Las mortajadoras, lo mismo que en las cepilladoras y limadoras y en general en todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo tienen poco rendimiento, pues no pueden emplearse con grandes velocidades de corte porque las fuerzas de inercia se oponen a los cambios de sentido de marcha. Además de las  pérdidas de tiempo de trabajo que suponen los tiempos muertos de las carreras de retroceso.

Operaciones realizadas con la mortajadora.

Las operaciones que realiza son similares a las que realiza la limadora, pero con mayor potencia de arranque de material por el mayor apoyo que proporción la mesa a las piezas sobre las que incide verticalmente la herramienta. Las operaciones son las siguientes:

• Planeado de superficies planas
• Rasurado de interiores y exteriores
• Estriados
• Contorneados
• Perfilados
• Tallado de dientes rectos
• También se emplea para el desbaste y semiacabado de matrices, mecanizado de grandes piezas.

BROCHADORA

Es una máquina dotada de una herramienta característica en forma de barra provista de múltiples dientes que se denomina brocha o aguja de brochar y que mecaniza superficies paralelas a su generatriz en una sola pasada de movimiento rectilíneo. Los movimientos de trabajo son:

-Movimientos de corte por desplazamiento rectilíneo de la herramienta.

-Movimiento de avance no existe

-Movimiento de profundidad de pasada: Se produce automáticamente a medida que avanza la brocha y es constante para cada herramienta.

El brochado se emplea principalmente para la realización de formas poligonales partiendo generalmente de agujeros cilíndricos, pero también se emplea para la obtención de ranuras de chiveteros y brochados exteriores.

Otra aplicación interesante es la mecanización de superficies helicoidales en un tiempo 20 veces menor que el que se precisaba con otros procedimientos, obteniéndose además un trabajo más perfecto.

Brochas

La herramienta es la pieza fundamental de la máquina hasta el punto de que puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para proporcionar el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha que por sí sola realiza una operación completa de mecanizado.

EL TORNO

El torno es una máquina herramienta en la que la pieza que se mecaniza sometida a un movimiento de rotación es conformada por la herramienta animada de un movimiento de avance generalmente paralelo al eje de rotación de la pieza. Los movimientos de trabajo del torno son:

-Movimiento de corte por rotación de la pieza.

-Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta.

-Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la herramienta.

El torno sigue siendo la máquina fundamental de los talleres mecánicos y son aproximadamente el 65% del total de las máquinas herramientas usadas para el conformado por arranque d viruta. Se emplean generalmente para la mecanización de cuerpos de revolución como poleas, manguitos, pernos, etc., pero es una máquina muy versátil y de múltiples aplicaciones.

Operaciones que realizan los tornos

-Cilindrado: Consisten en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro determinado.

-Mandrinado: Consiste  en agrandar un agujero

-Refrentado: Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje de giro, para esto la herramienta no tiene avance sino únicamente profundidad de pasada.

-Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la herramienta en relación con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro modo quedaría grabados surcos; y el roscado se realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación con la velocidad de giro de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que constituye la rosca.

-Rasurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si estas son estrechas, se realizan con una herramienta de la misma anchura de la, pero si son anchas habrá que darle a la herramienta un movimiento de avance.

-Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de una herramienta especial denominada moleta provista de una rueda que lleva en su superficie el grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre la pieza a moletear.

-Tronzado o corte de la pieza: Es el seccionamiento de la barra más general de la pieza una vez terminada, utilizando una herramienta especialmente afilada denominada tronzadora.

-TALADRADORA

Es una máquina cuya herramienta animada de un movimiento de rotación y de avance, perfora la pieza que permanece fija. Sus movimientos de trabajo son:

-Movimiento de corte por rotación de la herramienta.

-Movimiento de avance por desplazamiento axial de la herramienta.

-Movimiento de profundidad de pasada, no existe utilizando brocas cilíndricas, pero con brocas cónicas puede considerarse que hay un pequeño avance.

Ésta es una máquina concebida especialmente para realizar agujeros. Aunque pueden realizarse por otros procedimientos, con ninguno de ellos pueden obtenerse orificios con la precisión, limpieza y profundidad como con el taladro. Las herramientas típicas de las taladradoras son las brocas, de lanza que son planas con dos biseles, y acabadas en punta, y las brocas en espiral.

MANDRINADORA

Es una máquina cuya herramienta animada de un movimiento de rotación con avance o sin él y generalmente en posición horizontal aumenta de diámetro (mandrina) orificios de piezas que permanecen fijas o avanzan hacia la herramienta. Los movimientos de trabajo son:

-Movimiento de corte por rotación de la herramienta.

-Movimiento de avance por desplazamiento axial de la herramienta o por desplazamiento longitudinal de la pieza.

-Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la herramienta.

Estos movimientos sólo corresponden a la principal aplicación de esta máquina, pues una mandrinadora moderna tiene una gama de movimientos mucho más amplia y sus aplicaciones ordinarias no se reducen sólo al torneado interior o mandrinado sino que realizan operación de refrentado, fresado, roscado, torneado, taladrado, etc.

PUNTEADORAS

Son máquinas especiales de muy alta precisión, cuya herramienta animada de movimiento de rotación realiza operaciones de taladradora, mandrinado o fresado de piezas que permanecen fijas, se desplazan o giran durante la operación. Además las punteadoras tiene como característica sobresaliente que las distingue de todas las demás máquinas herramientas, la extraordinaria precisión con que pueden situarse los puntos de mecanizado en la pieza, traduciendo las cotas de los planos con los desplazamientos de los órganos móviles de la máquina, lo que permite mecanizar en puntos exactos sin necesidad de marcarlos previamente. Las máquinas más modernas van provistas de dispositivos de repetición automática de operación o de programación por control numérico lo que permite la utilización de esta máquina con extraordinario rendimiento para la producción en serie.

LA FRESADORA

Es una máquina dotada de una herramienta característica denominada fresa, que animada de un movimiento de rotación mecaniza superficies en piezas que se desplazan con movimiento rectilíneo bajo la herrameinta.

Si el eje de la fresa se encuentra dispuesto paralelamente a la superficie a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico, en este caso la fresa puede girar en sentido contrario al avance, denominándose fresado normal, o en el mismo sentido denominándose fresado en concordancia.

Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.

Los movimientos de trabajo:

-Movimiento de corte por rotación de la fresa.

-Movimiento de avance por desplazamiento rectilíneo de la pieza.

-Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento vertical de pasada.

Actualmente la fresadora tiene un campo de aplicación para el mecanizado de piezas pequeñas casi limitado y tienen mucho más rendimiento que las demás máquinas para las mismas operaciones, pues como cada diente o arista de la fresa no está en fase de trabajo y por lo tanto en contacto con la pieza nada más que una fracción de tiempo que dura la revolución de la fresa, esta experimenta mucha menos fatiga, tiene menos desgaste y trabaja a una temperatura inferior que las cuchillas de los tornos, sin que pueda considerarse su trabajo intermitente ya que siempre hay una arista de la fresa en fase de trabajo.

Operaciones que realiza la fresadora:

-Planeado, se realiza con fresas cilíndricas o frontales.

-Ranurado, se realiza con fresas de 3 cortes.

-Corte, se realiza con fresas sierra en forma de disco.

-Perfilado, se emplean fresas de línea periférica adecuada al perfil que se desea obtener.

-Fresado circular o contorneado, se utilizan fresas cilíndricas en posición vertical.

-Fresado helicoidal.

-Fresado de engranajes.

-Taladrado.

-Escariado.

-Mandrinado.

-Mortajado.

TEMA 10 - MÁQUINAS HERRAMIENTAS POR ARRANQUE DE PARTÍCULAS

Abrasivos:

Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales.

Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea limpiar y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partículas arrancadas no tienen forma definida como las virutas de las máquinas herramientas, además son de un tamaño más pequeño, del orden de la micra. A pesar de esto se consiguen arranques de material relativamente importantes pues se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran cantidad se arranca muchas partículas simultáneamente.

Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de material sino más bien para limpiezas de acabado y pulimentado.

Clases de abrasivos:

Naturales: son el cuarzo, el esmeril, el diamante y el corindón. El cuarzo es anhídrico silícico y se utiliza en forma de arena o en forma de piedra arenosa o asperón. El esmeril está formado de un 50 a 65% de alúmina que es el elemento cortante y el resto son impurezas de óxido de hierro, sílice y cromo. Se emplea pulverizado, para la fabricación de lijas.

El corindón está compuesto de un 70-75% de alúmina, es más duro que el esmeril y de mejor calidad.

El diamante es carbono puro cristalizado y se utiliza en la fabricación de muelas diamantadas.

Artificiales: son el corindón artificial, el corindón blanco y el carbolumdum. El corindón artificial o alumdum se obtiene a partir de la bauxita por fusión a 400ºC y se obtiene este abrasivo que contiene el 75-85% de alúmina.

El corindón blanco de mayor dureza se obtiene por fusión de la alúmina pura.

El carbourndum es el nombre comercial del carburo de silicio y se obtiene fundiendo a 2.200ºC carbón de cock, arena sílicea, cloruro sódico y serrín, es el más abrasivo y duro que se conoce.

Aplicaciones de los abrasivos:

Se aplica básicamente como chorros de arena, lijas y muelas. Los chorros de arena son aparatos compuestos.

Los chorros de arena: son aparatos compuestos de un depósito para la arena cuyo fondo cónico está unido a un tubo por el que circula una corriente de aire a presión que arrastra granos de arena del depósito y los proyecta sobre la pieza que se trabaja conducidos por una banda elástica que termina en una boquilla manejada por el operario. Las arenas son generalmente silíceas pero también se emplean granos de corindón. Tiene una gran aplicación industrial para la limpieza y preparación de las piezas.

Las lijas: son hojas de papel o tela sobre las que se han añadido abrasivos en polvo. Las que están montadas sobre papel se usan para materiales blandos y según el tamaño del grano, se numeran del 1 al 16, 1 es la más basta y 16 la más fina. Las montadas sobre tela mejor denominadas tela esmeril, se emplean para el lijado de metales con escala de tamaño de grano fino abasto en FF, F, 00, 0, 1, 1.5, 2, 2.5, 3. Las telas con abrasivos de carborumbum se numeran con el número de malla por la que pasa el grano en 40, 60, 80, 100, 120.

Muelas: son las herramientas de corte formadas por materiales abrasivos cuyos filos son los granos de éste y actúan generalmente al girar la muela a gran velocidad. Se utiliza normalmente:

• Para rectificar o rebajar piezas en trabajo de poca precisión.
• Afilar herramientas restableciendo sus filos y ángulos de corte.
• Para rectificar o afinar piezas de elevado grado de precisión.
• Para tronzar materiales duros.

Hay muelas naturales que son piedras de arenisca o asperón cortadas en forma de discos y las artificiales que son las más utilizadas se fabrican de acuerdo a las necesidades específicas de su aplicación.

Máquinas para el mecanizado por abrasivos:

Las esmeriladoras son máquinas muy sencillas, compuestas casi exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden ser fijas y portátiles.

Las fijas se emplean para desbarbar y a veces para dar formas rudimentarias para piezas sin precisión. Los portátiles se emplean exclusivamente para desbarbar.

Las afiladoras son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas guías verticales de éste.

Las rectificadoras son máquinas de alta precisión empleadas para rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras máquinas herramientas. Tienen como características especiales que las diferencian de otras máquinas herramientas lo siguiente:

• Gran desproporción entre el tamaño de la pieza que se mecaniza y la máquina debido a la necesidad de evitar totalmente las vibraciones que impedirían obtener la presión que se exige.
• Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras máquinas y no por eso sus órganos de movimiento se calculan para resistir las altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.
• La muela suele girar a velocidades muy superiores a las de cualquier otra máquina. Suele superar las 10.000 rpm.

TEMA 11 - PROGRAMACIÓN Y CONTROL NUMÉRICO

Producción, fabricación y automatización.

Desde el punto de vista técnico, se emplean a menudo e indistintamente, los términos de fabricación y producción para expresar el objeto producido la cantidad producida del mismo, sin embargo hay que hacer la salvedad de que el término fabricación incluye siempre las actividades que se desarrollan en la fábrica para obtener el producto.

En un comienzo, todos los esfuerzos encaminados a aumentar el rendimiento de una fabricación se dirigen hacia la MH mediante la búsqueda de materiales que permitan disminuir los tiempos de corte, y automatizar la MH con el fin de disminuir los tiempos productivos.

Se puede ver que de todo el tiempo que la pieza se encuentra en proceso de fabricación solamente el 5% se encuentra en la MH y el resto del tiempo se emplea en movimientos de la pieza por el taller, además del 5% de tiempo que la pieza se encuentra sobre la MH, sólo el 30% se emplea para mecanizado y el resto para el posicionamiento de la misma.

De esto se deduce la importancia que tienen los automatismos, por la que hoy en día se están haciendo verdaderos esfuerzos para automatizar todo el proceso de fabricación, hasta tal punto que ya no se habla de la automatización de un sistema de fabricación, entendiéndose como tal al sistema formado por las operaciones que intervienen en el proceso.

Se entiende por automatización, aquella técnica que aplicada a los sistemas industriales, hace posible que la máquina sea capaz de regularse a sí misma, prescindiendo del hombre tanto en los trabajos físicos como en las funciones de sistematización y ordenación.

El rendimiento de una fabricación al igual que una MH se puede medir por los costes de fabricación, por la productividad y por los beneficios.

El control numérico y su campo de aplicación

Según la ISO 2382 de 1974 se define el control numérico CN como el control automático de un proceso, ejecutado por un dispositivo que utiliza datos numéricos introducidos usualmente mientras la operación se está realizando.

Puede pensarse que el control numérico es la panacea de las MH, sin embargo no es así, y si dividiésemos la producción por el tamaño de la misma en grandes, medias y pequeñas series e hiciésemos un estudio de la productividad de diferentes máquinas, observaríamos que las grandes series están reservadas par máquinas poco flexibles, las medias para máquinas de flexibilidad media y las series pequeñas en las que la complejidad de la pieza es grande para las máquinas de CN.

Ventajas e inconvenientes del CN

Entre las ventas podemos enumerar las siguientes:

• Posibilidad de mecanizar de forma automática piezas de forma complicada siempre que sus puntos puedan estar ligados por relaciones matemáticas.
• Ahorro de herramientas como consecuencia de la utilización de herramientas más universales.
• Ahorro de utillaje al realizar en la misma máquina mayor número de operaciones.
• Reglajes más cortos ya que estos simplemente consisten en la introducción del programa y la colocación de las herramientas prerregaladas.
• Mayor productividad como consecuencia de utilizar trayectorias y velocidades más ajustadas que en las máquinas universales.
• Menor espacio para el taller así como de materiales.
• Menor número de operarios y de menor cualificación.
• Mayor calidad y uniformidad en el mecanizado.
• Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
• Reducción del tiempo de inspección.
• Mayor duración de la herramienta debido a su mejor aprovechamiento.
• Mayor flexibilidad.

Entre los inconvenientes podemos citar:

• Elevada inversión debida no sólo al precio de la MH y del equipo de control sino también al de los elementos auxiliares.
• Es necesario una fase de programación que en algunos de los casos puede ocupar medios humanos y materiales importantes.
• No es fácil adaptar a los empleados a las nuevas técnicas exigidas por el CN.
• Mayor responsabilidad de los operarios ya que la máquina que se pone en sus manos es de elevado precio.

TEMA 12 – ESTRATEGIA DE OPERACIÓN

ESTRATEGIA DE PRODUCCIÓN

La función de producción en su perspectiva más actual se constituye en un eslabón clave de la organización para responder de manera efectiva y distintiva al cumulo creciente de necesidades, deseos y expectativas de los clientes, para lo cual es necesario diseñar, formular, y poner en práctica estrategias de producción adecuadas y pertinentes. Así producción puede desempeñar diferentes roles estratégicos en la empresa desde una total neutralidad interna hasta constituirse en su principal fuente generadora de ventajas competitivas distintivas. Dependiendo de cómo sea concebida esta función por la alta gerencia.

El desarrollo ineludible y necesario de estrategias de producción se ha convertido en un verdadero dilema para las empresas manufactureras contemporáneas, sobretodo, por la necesidad de contemplar en éstas un conjunto de elementos que tradicionalmente han pasado inadvertidos para su función directiva, aspectos como las prioridades y objetivos competitivos, las decisiones y políticas estratégicas, la focalización de las operaciones, la evaluación de enfoques de mejora; así como el establecimiento de medidas híbridas se están haciendo cada vez más cotidianos para el área de producción.

El término estrategia proviene de la palabra griega estrategos formada por estratos que significa ejército y ag que significa dirigir. En el campo de la administración una estrategia es el patrón o plan que integra las principales metas y políticas de una organización y a la vez establece la secuencia coherente de acciones a realizar. También se identifica como el arte de crear y proyectar planes para alcanzar una meta concreta.

El término estrategia ha sido empleado extensamente en la última década y aunque existen diversas definiciones de éste, se han identificado características comunes como que comprenden un horizonte de tiempo extenso_________________________________________ hay una concentración de esfuerzos hacia una meta concreta. Tienen su origen en un proceso de toma de decisiones e involucran una gama amplia de actividades que van desde la asignación de recursos hasta las operaciones cotidianas.

El término llevado a la práctica todos coinciden en que es una estrategia funcional que debe derivarse de la estrategia empresarial siendo coherente con ella. Una definición más pertinente del concepto de estrategia de producción la describe como un plan de acción a largo plazo para la función producción en el que se recogen los objetivos deseados así como los necesarios cursos de acción y la asignación de los recursos cuyo requisito fundamental es contribuir al logro de los objetivos globales de la empresa en el marco de la estrategia empresarial y corporativa, dando como resultado un patrón consistente para el desarrollo apropiado de las decisiones tácticas y operativas del subsistema.

Una definición más enfocada a la competitividad del sistema de producción la definiría como el conjunto de decisiones sobre los objetivos, políticas y programas de acción en producción coherentes con la misión del negocio a través de las cuales una empresa compite y trata de obtener cierta ventaja sobre la competencia.

La década de los 80 fue testigo de una revolución en las filosofías de dirección y de las tecnologías aplicadas a la producción. Se habla de la producción justo a tiempo (JIT) como el mayor adelanto en la filosofía de la fabricación comparable en su impacto con la cadena de montaje de Henry Ford a inicios del pasado siglo.

Al JIT se unió el control de calidad total TQC y juntos sobre una visión estratégica del área de fabricación forman la piedra angular de las prácticas industriales de numerosas empresas de excelencia. Por estas fechas la tecnología acudió también al rescate de la manufactura incorporándose nuevas tecnologías en el funcionamiento de las fábricas que se manifestaron a través de un sinnúmero de acrónimos de 3 letras y cada uno de los cuáles prometían espectaculares avances competitivos en la fabricación

Términos como: fabricación integrada por computadora (CIM), diseño asistido por computador (CAD), fabricación asistida por computador (CAM), sistemas flexibles de fabricación (FMS), planificación de las necesidades de materiales (MRP), planificación de los recursos de manufactura (MRP2); se han hecho muy conocidos y poco a poco se han convertido en conceptos cotidianos para los fabricantes actuales.

UNIDADES ESTRATÉGICAS DE FABRICACIÓN

Se puede definir la UEF a toda planta o instalación productiva que además de transformar unos inputs (materiales , seres humanos y medios informáticos) en bienes y servicios reúnen las características generales siguientes poseen objetivos competitivos claramente identificados posee una estrategia competitiva y de fabricación definida fabrica un conjunto de productos o familias de estos con alto grado de completamiento interno gestiona una cartera propia de clientes muy bien definida enfrenta la adversidad de un conjunto de competidores directos plenamente identificados interactúan con unos mercados externos de recursos (proveedores tecnológico financieras laborales etc) y participa compite de manera independiente en el mercado o en un segmento bien definido del mismo.

LOS SISTEMAS MRP IMPORTANTE

Los sistemas MRP 1 y 2 (planeación de requerimientos materiales y de recursos productivos) surgió en EEUU en la empresa IBM este sistema surgió debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario ya sea de producto terminado producto en proceso materia prima o componentes puede decirse que el MRP es un sistema de control de inventario y programación que responde a los interrogantes que orden fabricar o comprar cuanta cantidad de la orden y cuando hacer la orden su objetivo es disminuir el volumen de existencias a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el orden adecuado, su aplicación es útil donde existen algunas de las siguientes condiciones:

• El producto final es complejo y requiere varios niveles de ensamblaje

El producto final es costoso

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes sea grande

• El ciclo de producción del producto final sea largo

TEMA 13 – DISEÑO Y DESARROLLO DE BIENES Y SERVICIOS

BIENES

Bienes de consumo: Son todos los que llegan al usuario final como alimentos, vehículos, ropa, etc.

Bienes de capital: Son materias primas, productos semiterminados para uso en la industria. Digamos un proceso así referido a la ropa el algodón es la materia prima para las hilaturas o hilanderías. Éstas sacan como producto el hilo, que a su vez, es materia prima para las empresas textiles. Producto final y de consumo es la tela, pero la tela es a su vez materia prima para las fábricas de ropa que son las que sacan el producto final o producto de consumo que es la ropa.

Los insumos es lo que consume la fábrica para hacer la ropa, por ejemplo algodón e hilo, botones, etc.

Los bienes y servicios pueden ser de dos tipos:

Los libres, que son los que se encuentran en abundancia, sin límites, disponibles para todos, por ejemplo el aire.

Y los económicos que son escasos por lo que poseen un valor o precio como la vivienda, comida, ropa o el servicio técnico necesario para reparar algún electrodoméstico.

Se usa el término bien para referirse a todo objeto tangible o corporal que nos permite satisfacer una necesidad como el pan en alimentación, los zapatos como abrigo, o el coche como transporte.

Los servicios son todas las acciones intangibles que satisfacen una necesidad, por ejemplo la atención médica para la salud, o el ir a clase para la educación.

Entre los bienes económicos existen otras diferenciaciones:

Bienes de producción: Sirven para obtener otros bienes y se dividen en:

Bienes de capital o de inversión, que son aquellos que permiten o ayudan a producir otros bienes pero no satisfacen directamente las necesidades como una maquinaria, la infraestructura de un colegio, etc

Bienes intermedios, que son los que deben transformarse para producir otros bienes como la harina para hacer el pan.

Bienes de consumo o finales: Son los que satisfacen directamente las necesidades pues ya han sido transformados y están listos para su consumo. Pueden ser:

Bienes de consumo duraderos, como una casa, un electrodoméstico…

Bienes de consumo no duraderos, como los alimentos.

Bienes complementarios: Se trata de bienes que son usados de manera conjunta con otro bien, por ejemplo coche y gasolina. Al aumentarse el precio de uno de ellos, se genera una caída en la demanda del otro bien.

Bienes sustitutos: Se trata de diferentes productos que pueden ser usados para el mismo fin. Cuando el precio de uno sube aumenta la demanda por el otro ya que los consumidores tenderán a comprar el bien cuyo precio relativo es menor, por ejemplo el metro puede reemplazar al autobús o viceversa.

También se distingue entre:

Bienes y servicios privados, que son los que ofrecen y pertenecen a particulares

Bienes y servicios públicos, que son los que el Estado pone a disposición de los ciudadanos sin ningún tipo de exclusión, por ejemplo la educación y la salud.

SERVICIOS

Entendemos por servicios todas aquellas actividades identificables, intangibles que son el objeto principal de una operación que se concibe para proporcionar la satisfacción de necesidades de los consumidores. De esto se deduce que las empresas de servicios son aquellas que no tienen como meta principal la fabricación de productos tangibles que los compradores vayan a poseer permanentemente. Por lo tanto el servicio es el objeto del marketing, es decir, la compañía está vendiendo el servicio como núcleo central de su oferta al mercado.

Otra definición similar es la que plantea que un servicio es todo acto o función que una parte puede ofrecer a otra que es esencialmente intangible y no da como resultado ninguna propiedad y su producción puede o no puede vincularse a un producto físico.

Una definición universalmente aceptable de los servicios hasta ahora no se ha logrado. Desde un punto de vista de marketing, tanto bienes como servicios ofrecen beneficios o satisfacciones y tanto bienes como servicios son productos.

La visión estrecha de un producto nos dice que es un conjunto de atributos tangibles e intangibles, físicos y químicos reunidos de una forma especial. La visión amplia, la visión del marketing dice que es un conjunto de atributos tangibles e intangibles que el comprador puede aceptar para satisfacer sus necesidades y deseos. Así pues en el sentido más amplio todo producto tiene elementos intangibles para él ya que todo el mundo vende intangibles en el mercado independientemente de lo que se produzca en la fábrica.

Resulta útil tener presente a efectos de segmentar y definir el mercado meta de la empresa de servicios que el mercado está compuesto por tres grandes tipos o grupos de usuarios cada uno de los cuales puede ser escogido como el mercado al que la empresa podría dirigir privilegiadamente sus esfuerzos y luego definir al interior de este grupo aquellos que satisfacen determinadas características o cargos demográficos, psicográficos, geográficos y o de beneficio buscado. Estos tres grupos son: las personas naturales, las personas jurídicas u organizaciones y los hogares.

De acuerdo a este enfoque una empresa de transportes por ejemplo podría optar por satisfacer las necesidades de los hogares (hacer mudanzas), de las personas, o de las organizaciones. Subsecuentemente puede definirse más específicamente que tipo de hogares, personas y organizaciones de manera de conceptualizar más claramente la oferta se servicio de transporte a ofrecer para las necesidades del grupo y subgrupo definido.

PERSONAL, EMINENCIA FÍSICA Y PROCESOS.

El personal del servicio está compuesto por aquellas personas que prestan los servicios de una organización a los clientes. Éste personal es importante en todas las organizaciones pero es especialmente importante en aquellas circunstancias en que no existiendo las evidencias de los productos tangibles el cliente se forma la impresión de la empresa con base en el comportamiento y actitudes de su personal.

El personal se servicios incluye operarios, empleados de bancos, jefes de cocina, recepcionista, guardias de seguridad, personal de reparaciones, servicio, camareros, etc. Éstas gentes pueden desempeñar un papel de producción u operativo, pero también pueden tener una función de contacto con el cliente en las organizaciones de servicios. Su comportamiento puede ser tan importante como para influir en la calidad percibida de un servicio como el comportamiento de un personal de ventas. Por eso es definitivo que este personal del servicio realice su trabajo efectiva y eficientemente por constituir ellos un importante elemento de marketing de la empresa.

TEMAS 14 Y 15 – SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES.

El diseño de nuevos productos es crucial para supervivencia de la mayoría de las empresas, aunque existen algunas que experimentan muy poco cambio en sus productos, la mayoría de las compañías o empresas deben revisarlos de forma constante. Una empresa industrial tiene la alternativa de lanzar al mercado un producto completamente nuevo y original o bien tratar de competir con otra empresa poniendo a la venta un tipo de producto que ya existe adoptando la forma del producto competidor.

Todo producto tiene un ciclo de vida, una etapa de infancia o desarrollo, una fase de juventud o de crecimiento en la que los niveles de producción aumentan rápidamente, una etapa de madurez o de estancamiento y finalmente el producto muere, lo que supone su eliminación del mercado y por tanto el deja de fabricarse.

A la creación de nuevos productos y a la mejora de los productos existentes se les denomina, genéricamente, desarrollo de productos

OBJETIVOS Y ESTRATEGIAS DE LA EMPRESA EN EL DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

Modificación de la línea de productos de la empresa: Consiste en sustituir algún producto de la línea que actualmente está en el mercado por otro.

• Extensión de la línea de productos: Consiste en añadir algún producto nuevo a la línea actual para llegar a nuevos segmentos del mercado.
• Creación de productos complementarios: Se trata de añadir productos cuyo uso sea complementario a uno de los productos actuales de la empresa.
• Diversificación global: Consiste en lanzar nuevos productos para atender la demanda de nuevos mercados.

El desarrollo de nuevos productos se ve condicionado por la estrategia de lanzamiento de productos que se siga:

Enfoque de mercado, según el cuál son las necesidades del mercado el principal condicionante en el lanzamiento de nuevos productos concediéndose poca importancia a la tecnología y a los procesos preexistentes.

Enfoque tecnológico, con arreglo al cuál los nuevos productos se determinan a partir de las posibilidades y capacidades técnicas y económicas existentes en la empresa prestando poca atención a las necesidades del mercado.

Enfoque mixto, que trata de compatibilizar las necesidades del mercado con las capacidades organizativas, técnicas, humanas y financieras de la empresa

PROCESO DE DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

Una empresa puede conseguir productos nuevos por dos procedimientos generales:

Por medio de la adquisición de una patente o licencia de fabricación

A través de un proyecto de desarrollo de un nuevo producto llevado a cabo dentro de la propia empresa.

El proceso de desarrollo de un nuevo producto sigue una serie de fases:

Generación de ideas: Esta etapa es sin duda la más creativa de todo el proceso.

Evaluación y Selección: Las distintas ideas surgidas en la etapa anterior son sometidas a una serie de pruebas y exámenes a fin de recibir la aprobación necesaria para que se inicie su diseño y desarrollo.

Diseño preliminar: En ella el equipo de diseñadores pasa a definir las prestaciones que tendrá el nuevo producto.

Construcción y prueba de prototipos, plantas piloto y realización de pruebas de mercado: Un prototipo pretende recoger las características más importantes que el nuevo producto tendrá en su estado final por lo que se elabora a partir del concepto de diseño al que se ha llegado en la etapa anterior.

Diseño final: Comprende la confección de una serie de documentos con todas las especificaciones necesarias para que el sistema de producción pueda actuar, éstas son:

Los planos de ingeniería: Donde se muestran las dimensiones, tolerancias, materiales y acabados de un componente.

La lista de componentes: Que es una descripción detallada de la estructura del proceso que lleva a la obtención del producto indicando los componentes que lo integran, las cantidades necesarias de cada uno de ellos y la secuencia en que se combinan para obtener el producto final.

Junto a los documentos anteriores es preciso redactar otros relativos al propio proceso de fabricación y montaje del producto, éstos son:

Los planos de montaje: Que muestran las ubicaciones relativas de los distintos componentes que tras ensamblarse darán lugar al producto final.

El gráfico de montaje: Que ilustra de forma esquemática el proceso de montaje

La hoja de ruta: Que es la lista de operaciones necesarias para fabricar un componente.

Las hojas de instrucciones: Que indican con todo detalle cómo desarrollar cada operación o tarea.

ELECCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA MÁS ADECUADA PARA UNA EMPRESA.

Para aquellas empresas que fabriquen cantidades no muy grandes de un número elevado de productos, la configuración productiva por talleres es la que parece más aconsejable. Por el contrario, aquellas empresas dedicadas a la fabricación de grandes cantidades de un solo producto o bien de grandes lotes de unos pocos productos diferentes pero técnicamente homogéneos deberían utilizar una configuración productiva en línea.

El tipo de configuración productiva más idónea será aquella que resulte más interesante desde el punto de vista económico. El coste total de producción de un bien o servicio está integrado por el coste fijo y el coste variable. El coste fijo es aquél que dentro de una determinada estructura productiva permanece invariable respecto al volumen de producción que se obtenga. El coste variable es, en cambio, el equivalente monetario de los consumos de factores que varían en función del volumen producido o del tiempo de duración del proceso productivo.

La configuración en línea tiene unos costes fijos altos y unos costes variables bajos.

La configuración por talleres tiene unos costes fijos bajos y unos costes variables altos.

ANALISIS DEL VALOR

Existe la necesidad de mejorar constantemente los productos y los servicios que se producen para seguir siendo competitivos, la innovación es una necesidad básica en todo lo que se hace. El análisis del valoro ingeniería del valor proporciona una manera conveniente de organizar la innovación enfocada a mejorar el valor de los productos y de los servicios.

El análisis del valor es una filosofía que busca eliminar todo aquello que origine costos y no contribuya al valor ni a la función del producto o servicio. Su objetivo es satisfacer los requisitos de rendimiento del producto y las necesidades del cliente con el menor costo posible.

El análisis del valor también es un enfoque organizado para analizar los productos y servicios en que se utilizan rutinariamente varias etapas y técnicas. Existe una diferencia importante entre el costo y el valor:

El costo es un término absoluto que se expresa en euros y que mide los recursos que se utilizan para crear un producto o servicio. El costo, frecuentemente, incluye la mano de obra, los materiales y los costes indirectos.

El valor por otro lado, es la percepción que tiene el cliente de la relación de utilidad del producto o servicio con su costo. La utilidad incluye la calidad, confiabilidad y rendimiento de un producto para el uso que se le busca dar. El valor es lo que busca el cliente, satisfacer sus necesidades con el menor costo.

Por lo tanto, el valor de un producto se puede mejorar incrementando su utilidad con el cliente con el mismo costo o disminuyendo el costo con el mismo grado de utilidad. Esto se hace mediante la eliminación de funciones innecesarias o costosas que no contribuyan al valor.

TEMA 16 – GESTION DE INVENTARIOS Y PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES.

Introducción a la Planificación y Control de Inventario.

Los inventarios o stocks, son considerados como una inversión, es cualquier recurso ocioso almacenado en espera de ser utilizado.

¿Cuáles son las razones por las que las empresas provocan mantenimiento de stocks? ¿Por qué las empresas inmovilizan con frecuencia enormes cantidades de dinero en recursos ociosos?

Las razones que justifican la existencia de inventario son:

1.- Hacer frente a la demanda de productos finales: si la demanda por los clientes fuese conocida en fecha y cantidad no sería necesario almacenar productos finales.

2.- Evitar interrupciones en el proceso productivo: Las empresas se protegen de eventuales paradas no deseadas acumulando una cierta cantidad de inventarios, estos son:

- Falta de suministro externo: que se pueden dar por retrasos en las entregas y en la recepción de pedidos.

- Falta de suministro interno: por averías de equipos, mala calidad de componentes elaborados, etc.

Cuando en un determinado momento existe una necesidad de un artículo concreto y este no se encuentra disponible, se dice que se ha producido una ruptura de stock, esto puede darse tanto en productos finales como en suministros internos y externos. El inventario que se mantiene para hacer frente a dicha eventualidad se denomina “stock de seguridad”(SS).

3.- La naturaleza del proceso de producción: Dado que cualquier etapa del proceso productivo requiere un determinado tiempo para su realización existirá en permanencia una cierta cantidad de productos en curso, si todas las fases estuviesen perfectamente sincronizadas, es decir, todos los componentes que salen de una etapa entrasen en la siguiente sin esperas intermedias, el stock se reduciría al mínimo.

4.- Nivelar el flujo de producción: cuando nos encontramos con una demanda variable una posible solución es fabricar por encima de la demanda en épocas bajas y almacenar el exceso de producción en los que la demanda supera la capacidad de la firma.

5.- Obtener ventajas económicas

6.- Falta de acoplamiento entre producción: esta es la causa típica de las empresas agrícolas en las que la producción se obtiene en un periodo determinado y su consumo se realiza a lo largo del año.

7.- Ahorro y especulación: cuando se prevé una alza en los precios puede ser interesante adquirirlos antes de que este produzca y almacenarlos hasta el momento de su consumo (ahorro) ó venta (especulación) en un momento posterior a la subida.

CUESTIONES FUNDAMENTALES PARA LA PLANIFICACION DE MATERIALES

Cuando (en que momento) deben realizarse los distintos pedidos de material, cuanto debe pedirse de cada material al hacer un pedido o lo que es lo mismo, cual debe ser el tamaño de los lotes a solicitar. Las respuestas van a depender de los siguientes factores:

1.- Características de la demanda: es la planificación de inventarios de ciclo único o monoperiodico que se trata de un producto cuya demanda se produce una sola vez y por lo

anto los ítems necesarios para su elaboración se almacenan en un solo periodo, el método de planificación multiperiodica es el método frecuente cuando la demanda se mantiene a lo largo del tiempo ya sea continua, discontinua, regular o irregular.

Tipos de demanda:

Demanda independiente: será aleatoria en función de las comisiones de mercado, no está relacionada directamente con la de otros artículos, es el caso de los productos terminados adquiridos por los clientes o piezas de repuestos calculadas por estimación.

Demanda dependiente: dependen de otros artículos almacenados, es el caso de un automóvil cuyo consumo dependerá del número de unidades a fabricar del producto final, el cálculo de la demanda es directo.

2.- Costes relacionados con los inventarios: el hecho de mantener un stock provoca gastos a la empresa pero en el momento de su falta provocan costes.

3.- Tiempo de suministro (T.S.): es el intervalo de tiempo que transcurre entre el momento en que se solicita un pedido y el instante de su llegada entendida esta como el momento en que está disponible para ser utilizada, este concepto se aplica tanto al suministro externo (S.E.) como al interno (S.I.), en el caso de S.E. la empresa determina el T.S. en base a la experiencia con el proveedor para el caso de S.I. en el que el pedido solicitado es fabricado por la propia empresa, los tiempos consumidos desde que se detecta la necesidad de aquel hasta que está disponible se encuentran los siguientes componentes:

1) Tiempo de confección del pedido: es el necesario para elaborar la documentación y enviarla al centro de trabajo (C.T.), incluye datos como tamaño, ruta, fechas previstas, material necesario, etc.

2) Tiempo de desplazamiento ó transporte: que incluye traslado de materiales hasta el C.T. dentro de el y el envío hasta el almacén de pedido.

3) Tiempo de cola es el tiempo de espera en el C.T. hasta que otros pedidos de mayor importancia sean entregados.

4) Tiempo de preparación del C.T. para ejecutar el pedido.

5) Tiempo de ejecución del pedido.

6) Tiempo de espera: que transcurre desde que se han finalizado las operaciones hasta que el lote se traslada desde el C.T. hasta el almacén.

7) Tiempo de inspección consumido para la realizar dicha actividad sobre el lote fabricado: la tendencia actual es reducir los T.S. con elobjeto de incrementar la rapidez de respuesta al mercado, disminuirlos inventarios, etc. 2 vías fundamentales pueden ser: simplificar laslistas de materiales y eliminar o reducir los componentes del T.S. que nogeneren valor añadido.

TEMA 17 – SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (J.I.T)

El concepto “Just in time” fue creado por el ejecutivo de Toyota Motor Co., el señor Taiichi Ohno un día de 1954 en el que visitaba un supermercado en EE.UU. Observó cómo los compradores empujaban sus carros de arriba y abajo entre las filas de estantes, seleccionando solamente los tipos y cantidades de artículos que precisaban. Este tipo de compras en el que el usuario final (el comprador) puede “extraer” exactamente los tipos y cantidades de productos necesarios de una amplia gama de stocks de los estantes, era aún un sueño por entonces para el comprador medio japonés.

El enfoque JIT supone una nueva forma de gestión constituida por un conjunto de técnicas y prácticas de organización de la producción, que pretende que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y en la cantidad y calidad requeridas. Las dos estrategias básicas de este enfoque consisten en la eliminación de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales (llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad en que se precise y con la máxima calidad.

La gestión JIT, aplicada de forma generalizada en Japón donde comenzó a utilizarse a partir de 1970, esta experimentando una rápida difusión en occidente de la mano fundamentalmente de las empresas multinacionales.

Sin embargo, la filosofía JIT no es adecuada para todo tipo de industria. Es aplicable especialmente a las configuraciones productivas repetitivas de unidades discretas, en las que el flujo de trabajo va a ser dirigido por la programación del ritmo de producción –tasa de producción diaria-, y no por unas órdenes de producción de desigual tamaño. Preferiblemente puede aplicarse ante una demanda estable, con gama de productos y opciones reducida, rutas de fabricación fijas, proceso de producción simple y rápido y estructuras de productos lo más planas posibles.

Las Metas y Objetivos del sistema Just in Time.

Se plantean como objetivos o metas a alcanzar por el JIT, las siguientes: cero defectos, cero averías, cero stocks, cero tiempo ocioso y cero burocracia; recogidas en la denominada “teoría de los cinco ceros” (Georges Archier y Hervé Seryex, 1984).

Para ello se pretende llegar a eliminar los costes originados por la utilización de los recursos productivos innecesarios, y fundamentalmente por la existencia de stocks innecesarios de productos terminados y de componentes empleados en el proceso de fabricación que generan unos costes excesivamente elevados. A continuación se describen brevemente las metas JIT.

Cero defectos: Las empresas japonesas parten de un concepto de la Calidad total, incorporando ésta desde la etapa de diseño del producto y continuando en su proceso de fabricación, de modo que se aplica en todos los ámbitos de actuación empresarial. Se utilizan máquinas que producen piezas de calidad uniforme, se concierta una calidad 100% con los proveedores, se crean programas participativos con incentivos que de mantenimiento preventivo y se lleva a cabo una comprobación continua de la línea de producción mediante sistemas automáticos y por el propio personal de la factoría.

Cero averías: Es necesario poder mantener funcionando simultáneamente todas las piezas de la maquinaria industrial. Esto se facilita mediante una distribución en planta adecuada, con programas de mantenimiento preventivo y con personal polivalente.

Cero Stocks: los stocks son sonsiderados perjudiciales para la empresa, no sólo por el coste que implican, sino también porque vienen a ocultar ciertos problemas de producción y de calidad, como incertidumbre en las entregas de los proveedores, paradas de máquinas, falta de calidad, demanda incierta, etc.

Cero Tiempo Ocioso: Para reducir al máximo los ciclos de fabricación de los productos (lead time), es necesario eliminar en la mayor medida posible todos los tiempos no directamente indispensables, en particular los tiempos de espera, de preparaciones y de tránsito.

Cero Burocracia (cero papel): Las tareas administrativas se ven considerablemente simplificadas gracias a una red de ordenadores que agiliza la transmisión y acceso a la información desde las distintas secciones.

Estas cinco metas perseguidas por el sistema puede que siempre no las encontremos en todos los proyectos JIT, dado que la mayoría de las ocasiones encontraremos aplicaciones parciales. Tal vez se deba recalcar que este sistema busca los cero stocks por una razón fundamental, ayuda a la detección de deficiencias e ineficiencias en el sistema productivo y permite a través de su seguimiento desarrollar un proceso de mejora continua.

Líneas de actuación de la gestión Just in Time

Para llegar a alcanzar una mejora de la competitividad el Just in Time plantea tres vías de actuación: flexibilidad del aparato productivo, mejora de la calidad y minimización del coste.