Sistemas MRP: (Materials Requirements Planning)

Los métodos clásicos de gestión de inventarios, que resultan adecuados cuando la demanda de bienes es independiente, o sea, sujeta a las condiciones del mercado y no relacionada con la de otros artículos, son inadecuados en otros contextos, concretamente cuando la demanda de los artículos es dependiente, es decir, no está sujeta directamente a las condiciones de mercado, sino que está relacionada también con otros ítems de un grado de complejidad superior.

Si además la demanda es discreta y discontinua, las técnicas clásicas que trabajan con valores medios y que suponen continuidad en la demanda, resultan en gran medida ineficaces, trayendo consigo a menudo tanto la aparición de rupturas como el mantenimiento de stocks medios innecesariamente elevados.

Los sistemas MRP (Material Requirements Planning), surgen de la necesidad de solucionar los problemas que presentan en un contexto de demanda irregular, discreta y dependiente. Ya que el MRP se basa en el hecho de que la demanda de cada artículo es independiente, salvo para aquellos que poseen una demanda externa, y en que las necesidades de cada artículo y el momento en que deben satisfacerse éstas, se pueden calcular a partir de las demandas independientes y la estructura de los productos, con la información adicional de los plazos de elaboración y aprovisionamiento.

Si bien el sistema MRP desarrolla funciones de gestión de inventarios, es mucho más que una técnica de gestión de inventarios, ya que desarrolla entre otras las funciones de programación de la producción, la planificación de pedidos y prioridades, suministro de información a otras áreas de producción. La meta fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento en que va a ser utilizado. El énfasis debe ponerse más en el cuándo pedir que en el cuanto, lo que hace que sea más necesaria una técnica de programación de inventarios que de gestión de los mismos; el objetivo básico, no es vigilar solo niveles de stock como se hace en la gestión clásica, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuados.

Hasta la aparición de los ordenadores en los años sesenta no se le abren las puertas al MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales), una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Los sistemas MRP siguen un enfoque jerárquico y nacen como un técnica informatizada de gestión de stocks de la fabricación y de programación de la producción, capaz de generar el Plan de Materiales a partir de un Programa Maestro de Producción (PMP).

El sistema se fundamenta en la explosión de las necesidades de material. Este proceso consiste en la traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos intervinientes en el proceso productivo, de las demandas externas de productos finales:

El esquema básico del MRP es el siguiente:

Las entradas al sistema son las siguientes:

• Plan Maestro de Producción: las cantidades y los plazos en que ha de estar disponible el producto final a elaborar con indicación de las fechas previstas de entrega. Este programa debe validarse para poder garantizar su factibilidad.
• Lista de Materiales (BOM: BILL OF MATERIALS): la estructura de fabricación y montaje del articulo en cuestión. Permite conocer el árbol de fabricación de cada uno de los ítems que aparecen en el plan maestro de producción. Indica qué componentes forman cada unidad y permite calcular, para cada parte los componentes necesarios para fabricarla.
• Fichero de registro de Inventarios: recoge información y datos sobre los distintos ítems (tiempos de suministro, existencias disponibles en almacén, recepciones programadas,...) y existencias necesarias para el proceso de producción.

Las salidas del sistema son:

Plan de materiales: contiene las cantidades de cada uno de los items que han de adquirirse o fabricarse por la empresa, para cada uno de los períodos que forma el horizonte de planificación. Incluye el plan de producción y el plan de aprovisionamiento

Informes

Se puede definir el sistema MRP como el sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un Programa Maestro de Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

Las características del sistema, se pueden resumir en:

• Orientación a los productos. Al partir de las necesidades de éstos, planifica las de componentes necesarios.
• Sistema prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.
• Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de ítems en función de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. En relación con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS (tiempo de suministro) como un dato fijo, por lo que es importante que éste sea reducido al mínimo antes de ser aceptado como tal.
• No tiene en cuenta las necesidades de capacidad, por lo que no asegura que el plan de pedidos es viable.
• Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.

El MRP, en su forma originaria, no estaba exento de problemas. En primer lugar, la importancia de la exactitud del PMP (Plan Maestro de Producción) para lograr resultados correctos con el MRP llevó a la incorporación de un módulo de Programación Maestra de Producción a los paquetes de software. Por otra parte, la programación se realizaba sin considerar las posibles restricciones de capacidad y las posibles dificultades derivadas de la ejecución de los planes de materiales en los talleres. Debido a ello se empezaron a utilizar en paralelo técnicas de Planificación de Capacidad en los diferentes niveles (por ejemplo, Capacity Bills Resource Profils y Capacity Requirements Planning). Lo que mejoraba los resultados, pero faltaba la integración real y el uso de una base de datos común. Del mismo modo se desarrollan técnicas de gestión de talleres (Shop Floor Control) para poder controlar las prioridades y determinar el ordenamiento de los distintos trabajos en las unidadesde producción.

MRP de bucle cerrado.

Tras 15 años de experiencia en MRP (1975), tuvo lugar la integración de los sistemas MRP originarios, con las técnicas de Planificación de Capacidad y las de Gestión de Taller, dando lugar a los Sistemas MRP de bucle cerrado (BC), los cuales realizan de forma integrada y coordinada las actividades mencionadas, permitiendo además la realimentación desde el nivel de ejecución al de planificación.

Esquema del M.R.P. de Bucle Cerrado.

El sistema parte de un Plan Agregado de Producción elaborado fuera del sistema, el cual será convertido en un PMP por el módulo de Programación Maestra éste último será el punto de partida para la planificación de la capacidad a medio plazo mediante una técnica aproximada (Rough-Cut). Si el plan resultante es viable, el Programa maestro pasará a servir de input al módulo MRP. Los planes de Pedidos a proveedores de MRP irán destinados a la gestión de compras, mientras que los pedidos a taller servirán para la Planificación de Capacidad (CRP). Si el plan a corto plazo deducido de CRP es viable, los pedidos pasarán a formar parte de la Gestión de Talleres, en la que el sistema controlará las prioridades y programará las operaciones. La situación en los talleres y los planes de capacidad a corto plazo servirán al sistema para controlar la capacidad, normalmente usando el Análisis Input/Output.

Las características del MRP de Bucle cerrado pueden resumirse del siguiente modo:

• Es prospectivo.
• Incluye Programación Maestra de la Producción, la Planificación de Necesidades de Materiales, la Planificación de Capacidad a corto y medio plazo, el Control de Capacidad y la Gestión de Talleres.
• Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base de datos y el sistema son únicas para todas las áreas de la empresa.
• Actúa en tiempo real, usando terminales on-line, aunque algunos de los procesos se producirán en batch.
• Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar que ocurriría si se produjeran determinados cambios en las circunstancias de partida.
• Actúa de la cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el Plan Agregado de Producción.

Los sistemas MRP de bucle cerrado significaron un gran avance hacia la integración de la gestión empresarial, pero aún existía una separación entre la gestión de Producción- Inventarios-Compras y el resto de las áreas de las áreas de la empresa, básicamente Contabilidad y Finanzas, faltando además un imprescindible eslabón de conexión con el Plan Estratégico.

EJERCICIOS MRP: Entradas necesarias para los cálculos en problemas para un período “ i ”.

a) Necesidades brutas, NB.

Cantidades que se necesitan del componente en los respectivos períodos de tiempo.

Plan maestro (demanda in­dependiente) y la generada internamente por artículos de nivel superior al suyo (demanda dependiente).

b) Pedidos pendientes, PP. Entradas previstas de materiales correspondientes a programaciones anteriores.

c) Necesidades netas, NN.

NN_i = Max (O, NB_i + SS - (PP_i + EX_i-1)) NN>0.

d) Recepción prevista de pedidos, RP.

RP_i ?NN_i. Necesidades corregidas según tipo de lote.

e) Lanzamiento de pedidos, LP. Cuando las Necesidades Netas así lo indiquen se producirán los LP.

f) Existencias en almacén, EX.

EX_i = (EX_i-1+PP_i+RP_i)-NB_i