Huecograbado: cilindros, métodos de grabado y control de calidad

Definiciones Fundamentales en Impresión

Las formas impresoras se definen por tres zonas clave:

• Formas Impresoras: Elemento preparado que posibilita la transferencia de tintas a un soporte, reproduciendo grafismos (textos e ilustraciones).
• Zona Impresora: Parte capaz de recibir tinta, correspondiente a los grafismos (textos e ilustraciones).
• Zona No Impresora: Parte que no recibe tinta, o si la recibe, no es capaz de transmitirla al soporte (blancos o contragrafismos).

Forma de Huecograbado (Gravure)

Las formas de huecograbado graban sus grafismos en bajorrelieve.

Funcionamiento de los Cilindros de Huecograbado

La zona impresora recibe la tinta, la cual se sitúa en un nivel inferior dentro de alvéolos de pequeña superficie y profundidad variable. Este sistema es el que mejor simula el tono continuo:

• Alvéolos profundos: Generan zonas oscuras.
• Alvéolos menos profundos: Generan zonas claras.

La zona no impresora, situada en un nivel superior, elimina la tinta sobrante mediante una rasqueta.

Tipos de Formas Impresoras según la Geometría de los Alvéolos

Existen tres tipos principales de formas impresoras según la configuración de sus alvéolos (celdillas):

1. Convencional: Celdillas de igual superficie y distinta profundidad.
2. Autotípica: Celdillas de distinta superficie e igual profundidad.
3. Semiautotípica: Celdillas de distinta superficie y profundidad. (Es la más utilizada).

Materiales y Estructura del Cilindro

Los cilindros están fabricados en acero y recubiertos de cobre (metal blando). El grabado se realiza con punta de diamante. Posteriormente, se añade una capa de cromo para resistir las grandes tiradas.

Partes del Cilindro

• Eje Central: Eje de acero que constituye el esqueleto, con dos salientes.
• Capa de Cobre: Donde se graban las imágenes, textos y los alvéolos.
• Capa de Cromo: Capa protectora que garantiza la durabilidad del cilindro, la cual depende del rozamiento y la acción de la rasqueta.

Dimensiones Típicas del Cilindro

• Impresión comercial: 4 metros de largo, 1,5 metros de circunferencia.
• Packaging: 1,6 metros de largo, 1 metro de circunferencia.

Métodos de Grabado de Cilindros

1. Grabado Electromecánico o Electrónico

Es el método más usado. La información se procesa en el ordenador. Se utilizan cabezas de grabado (ej. 8 cabezas) que se ajustan con un microscopio. Una cabeza puede grabar hasta 900 puntos por segundo y se sustituye cada 200 horas. Una vez grabado, el cilindro se croma. La profundidad del alvéolo varía entre 30 y 70 micras.

Preparación y Fases del Proceso

Se requieren 4 cilindros (uno para cada color). Para impresión a doble cara, se utilizan 8 cilindros. Los cilindros pueden ser nuevos o usados.

Pasos secuenciales:

1. Limpieza
2. Cobreado
3. Pulido
4. Limpieza (nuevamente)
5. Grabado
6. Cromado
7. Pulido
8. Prueba del cilindro
9. Transporte
10. Impresión

Almacenaje

Es crucial tener cuidado durante el almacenaje, ya que si se forma un surco en la superficie, este quedará impreso.

2. Grabado con Rayos Láser

El grabado se produce mediante electrones. Se requiere que, después del cobreado, se aplique una capa de zinc. El láser actúa sobre el zinc, lo evapora y crea el alvéolo. El proceso se realiza en una cámara de vacío. La velocidad es de 140 celdas por segundo, con una resolución de 200 lpp.

Trama SHC: Este método reproduce cada punto de forma independiente.

Propiedades Relevantes

Las propiedades clave de la superficie del cilindro son la lisura, la dureza y el galvanizado (proceso que deposita una capa de metal sobre otro mediante electricidad).

Control de Calidad en el Proceso de Huecograbado

Control y Corrección del Cilindro

• Regrabado del cilindro: Se modifica el texto o se cambia una imagen para permitir la reutilización del cilindro.
• Corrección del cilindro: Se fortalece el tono de color con ácido (más color = alvéolos más profundos o más pequeños). Para tonos medios o menos color, se utiliza shellac, una laca aplicada en las paredes de los alvéolos.

Control de Calidad en la Preimpresión

Se realizan diversas mediciones para asegurar la calidad del cilindro antes de la impresión:

• Dureza: Se mide tras la aplicación de la capa de cobre (ej. 215 Vickers) y después del primer pulido, utilizando un durómetro.
• Tamaño de punto: Calibración de los alvéolos en porcentajes clave (15%, 50% y 100%).
• Rugosidad: Medida después del cobreado, utilizando un test-master o rugosímetro.
• Control de productos químicos: Verificación de los niveles de cobre, níquel y cromo utilizados en el proceso.

Aplicaciones del Huecograbado

El huecograbado es ideal para empresas de gran volumen y producción masiva de:

• Publicaciones periódicas o envases de varios colores.
• Materiales donde la ilustración predomina (ej. libros de arte, pósteres, papeles pintados).