Trazabilidad, CEP, Sigma y Herramientas de Calidad en la Industria Alimentaria: Normas GFSI y APPCC

Trazabilidad en la cadena alimentaria

Trazabilidad: hacia atrás, los productos entran en la empresa y proveedores de ese producto. Interna o procesos: productos dentro de la empresa (tanto si son productos nuevos como si no). Hacia delante: productos, preparación, expedición y clientes inmediatos. Integral: toda la cadena alimentaria.

GS1 es un lenguaje común que identifica, captura y comparte datos a lo largo de la cadena de suministro, asegurando que la información sea accesible, precisa y fácil de entender. Es un estándar no determinista.

Control Estadístico de Procesos (CEP)

El CEP determina el resultado de procesos concurrentes en el diseño de un producto o servicio y si están en el tiempo. Objetivos: encontrar el rango de variación natural del proceso, asegurar la calidad dentro del rango, hacer predicciones del proceso en el tiempo y saber cuándo el proceso está bajo control.

• Simetría: el mismo número de puntos por encima y por debajo de la media.
• Causas comunes: aleatorias, fortuitas, no identificables e imposibles de evitar. Están presentes en los 6M (medio ambiente, mantenimiento, máquina, mano de obra, material, método). No se recomienda ajustarlas, porque siempre hay.
• Causas asignables: no aleatorias, inestables, imprevisibles, esporádicas. El factor causante debe ser identificado y eliminado. Ejemplos: personas causantes, falta de conocimiento, atención, conflictos laborales.

Límites sigma

• 3 sigma: busca causas tras una detección tardía, con una amplia variabilidad. Tomar bastantes muestras generando un promedio por muestra, ubicando los puntos fuera de los límites de control.
• 2 sigma: busca causas tras una detección tardía, con amplitud acotada y más pequeña. Búsqueda más intensa de causas asignables e indicadores de alarma.

IC: > 1; 0,27% de capacidad.

Herramientas de calidad

Diagrama de Ishikawa

También llamado diagrama de espina de pescado o de 6/7 M: diagrama causa-efecto que localiza la causa de un efecto concreto y agrupa las causas en bloques (versatilidad, medio ambiente, mantenimiento, máquina, mano de obra, material, método, medidas). Técnica en grupo. Fases: selección del grupo, tormenta de ideas, ordenar por importancia.

Diagrama de Pareto (ABC 80/20)

Representa gráficamente y ordena las causas de los problemas, de mayor a menor frecuencia, para repriorizar. Se ordenan de forma descendente de izquierda a derecha y se separan las barras. Pocas causas vitales son responsables de la mayor parte de los defectos (80%), y muchas causas triviales del 20% restante (clientes, rechazos, retrasos, no conformidades).

Fases: recopilar y verificar datos, cuantificar los problemas, magnitud de cada elemento de mayor a menor, por factores y magnitud, y calcular el porcentaje acumulado.

Diagrama de afinidad

Reuniones con empleados nuevos para formular objetivos. Brainstorming: de 3 a 8 personas y un líder. Los participantes son completos y resuelven determinadas situaciones. Fases: definir el problema, exponer ideas, reflexionar y seleccionar.

Círculos de calidad

Trabajo en grupo por sector, mejora la calidad y el entorno laboral, y mejora la comunicación horizontal y vertical en la organización.

Catchball

De origen japonés, fomenta la colaboración entre empleados para encontrar la mejor forma y dar solución a todo tipo de problemas.

Benchmarking

Comparar tu empresa con las mejores del mismo tipo.

5S

Orden y limpieza: Organizar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Disciplina.

AMFE

Su objetivo es permitir identificar e investigar causas y efectos posibles de fallos en el producto o proceso, y formular acciones correctivas para minimizar efectos. Se evalúan la gravedad del fallo (S), la probabilidad de ocurrencia (O) y la probabilidad de no detección (D).

Puntos de control: PC y PCC

Los puntos de control (PC) son partes del proceso que deben controlarse para cada producto, de forma continua y activa, sin incidencias. Los puntos críticos de control (PCC) son fracciones del proceso que suponen un peligro químico, físico o biológico, en referencia a la seguridad alimentaria o al riesgo laboral.

APPCC

El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) se basa en 5 pasos previos y 7 principios:

1. Formar un equipo de trabajo.
2. Describir el producto.
3. Determinar el uso previsto.
4. Elaborar el diagrama de flujo.
5. Comprobar el diagrama de flujo.

Principios:

1. Análisis de peligros: identificar los peligros asociados al producto alimentario en todas sus fases, evaluar su probabilidad de aparición y establecer medidas preventivas de control.
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer los límites críticos para cada PCC.
4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
5. Establecer las acciones correctivas cuando un PCC está fuera de control.
6. Establecer procedimientos de verificación del APPCC.
7. Establecer un sistema de documentación y registros.

GFSI y certificaciones

La GFSI (Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria) es una iniciativa mundial de seguridad alimentaria. Los protocolos o normas certificadas aprobadas desempeñan un papel importante en la certificación de sistemas de seguridad alimentaria.

Ventajas: nuevos mercados, mayores restricciones, inocuidad, reducción de riesgos, cumplimiento legal y diferenciación frente a la competencia.

Estándares por tipo de producto

• Producción primaria: GLOBALGAP, CANADAGAP, ASIAGAP, FRESHCARE, GSA.
• Producción de alimentos: IFS Food, nacido como marca blanca también para uso propio. Requisitos: KO, 5 puntos y 4 grados de no conformidad; tiene que ver con el procesamiento.
• BRCGS: más cliente, nivel global, sin KO y 9 puntos.
• Proceso interno: SQF, desde producción primaria hasta suministro, con distintos niveles de certificación; es el único GFSI reconocido por el sector.

ISO 22000 es muy generalista y no está reconocida por GFSI. FSSC 22000 sí es reconocida.

Preguntas clave

¿Qué cliente acepta GFSI?, ¿en qué lugar de la cadena se produce y hasta dónde debe llegar la empresa?