Справочник по диагностике и обслуживанию автомобильных двигателей и измерительных инструментов
Enviado por Anónimo y clasificado en Otras materias
Escrito el en 
ruso con un tamaño de 18,92 KB
Измерительные инструменты и параметры деталей
2.1 Виды микрометрических инструментов:
Гладкие (для наружных размеров), микрометрические нутромеры (для внутренних), глубиномеры, резьбомеры, микрометрические скобы (для толщины листов и труб).
2.2 Приборы для измерения давления:
Манометры (пружинные, жидкостные), вакуумметры, мановакуумметры, дифференциальные манометры, цифровые датчики давления, пьезоэлектрические преобразователи.
2.3 Типы динамометрических ключей:
Предельные (со щелчком), с индикатором (шкала/стрелка), циферблатные, электронные (цифровые), ключи с предустановленным моментом (типа «трещотка»).
Характеристики резьбы и крепежных изделий
2.4 Основные параметры резьбы: Наружный/внутренний диаметр, шаг, угол профиля, угол подъема, длина свинчивания.
2.5 Способы получения резьбы: Нарезание (плашками, метчиками), накатывание (роликами), точение, фрезерование, шлифование, литье, нарезание на токарных станках.
2.6 Механические характеристики крепежа: Предел прочности, предел текучести, твердость, ударная вязкость, класс прочности (например, 8.8, 10.9).
2.4 Основные параметры резьбы: Наружный/внутренний диаметр, шаг, угол профиля, угол подъема, длина свинчивания.
2.5 Способы получения резьбы: Нарезание (плашками, метчиками), накатывание (роликами), точение, фрезерование, шлифование, литье, нарезание на токарных станках.
2.6 Механические характеристики крепежа: Предел прочности, предел текучести, твердость, ударная вязкость, класс прочности (например, 8.8, 10.9).
2.7 Покрытия крепежных изделий: Цинкование, оцинковка, хромирование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, окрашивание, антикоррозийные масла.
2.8 Виды трения: Сухое, граничное, жидкостное (гидродинамическое), полужидкостное, трение покоя, трение скольжения, трение качения.
2.9 Виды изнашивания: Абразивное, усталостное, коррозионно-механическое, окислительное, адгезионное, эрозионное, фреттинг-износ.
2.10 Материалы для технологического инструмента: Инструментальные углеродистые и легированные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы, металлокерамика, алмазные композиты.
Обслуживание и диагностика двигателей внутреннего сгорания
2.11 Источники информации изготовителей по обслуживанию: Сервисные руководства (Service Manuals), технические бюллетени, дилерские порталы, каталоги запчастей, программы диагностики.
2.12 Источники по предпродажной подготовке: Технические условия завода-изготовителя, чек-листы ПТО, инструкции по осмотру и обкатке, регламенты РО.
2.13 Элементы двигателя, изнашиваемые в эксплуатации: Цилиндры, поршневые кольца, поршни, коленвал (шейки), вкладыши, клапаны, направляющие, распределительный вал, толкатели.
2.14 Диагностические параметры двигателя: Мощность, крутящий момент, компрессия, давление масла, расход топлива и масла, содержание СО/СН, неравномерность работы цилиндров.
2.15 Основные неисправности КШМ: Износ цилиндров, залегание колец, износ/задиры шеек коленвала, разрушение вкладышей, поломка шатунов, люфт коленвала.
2.16 Основные отказы КШМ: Заклинивание поршней, обрыв шатуна, разрушение коленвала, выход из строя подшипников, потеря компрессии.
2.17 Причины неисправностей КШМ: Естественный износ, перегрев, масляное голодание, попадание абразива, перегрузки, нарушение зазоров.
2.18 Неисправности ГРМ: Износ распредвала, выгорание/неплотное закрытие клапанов, растяжение цепи/ремня, износ толкателей, нарушение фаз газораспределения.
2.19 Отказы ГРМ: Обрыв ремня/цепи, заклинивание клапана, разрушение гидрокомпенсаторов, поломка регулировочной шайбы.
2.20 Причины неисправностей ГРМ: Своевременность ТО, износ, перегрев, замасливание, неправильная регулировка зазоров.
2.21 Признаки неплотного закрытия клапанов: Падение компрессии, хлопки во впуск/выпуск, пропуски воспламенения, потеря мощности, затрудненный пуск.
2.22 Причины ухудшения герметичности клапанов: Износ фасок, нагар, деформация седел, ослабление пружин, перекос направляющих.
2.23 Причины демонтажа двигателя: Капитальный ремонт, замена блока, ремонт КШМ/ГРМ, замена прокладки ГБЦ, замена маслонасоса, аварийные повреждения.
2.24 Технические средства диагностики двигателя: Компрессометры, пневмотестеры, мотор-тестеры, сканеры, газоанализаторы, осциллографы.
2.25 Неисправности, выявляемые пневмотестером: Утечки воздуха через клапаны, кольца, прокладку ГБЦ, трещины блока, состояние гильз.
2.26 Неисправности системы смазки: Пониженное/повышенное давление масла, загрязнение фильтра, утечки, износ маслонасоса, забивка каналов.
2.27 Неисправности системы охлаждения: Перегрев/недогрев, утечки антифриза, завоздушивание, неисправность термостата, вентилятора, радиатора.
2.28 Неисправности системы питания (бензин, распределенный впрыск): Загрязнение форсунок, нестабильное давление, отказ ДМРВ, датчиков кислорода, ТПС, регулятора давления.
2.29 Причины неисправностей системы питания: Засорение топливных фильтров, низкое качество топлива, износ форсунок, обрывы/короткие замыкания.
2.30 Неисправности системы питания (непосредственный впрыск): Забивка форсунок, потеря производительности ТНВД, отказ датчика давления, подсос воздуха, неисправность клапана регулировки.
2.31 Причины неисправностей (непосредственный впрыск): Загрязнение, износ прецизионных пар, отказ электроники, использование некачественного топлива.
2.32 Факторы, влияющие на состояние дизельных двигателей: Качество топлива, состояние форсунок и ТНВД, своевременность замены фильтров, режимы нагрузки, перегрев.
Требования безопасности и правила эксплуатации оборудования
2.33 Требования безопасности при работе с линейными измерителями: Использовать исправный инструмент, не превышать предел измерений, беречь от ударов, соблюдать чистоту, не допускать деформации губок.
2.34 Требования безопасности при работе с приборами давления: Проверять целостность шлангов, не превышать шкалу, избегать перегрузок, использовать защитные кожухи, не работать с поврежденным корпусом.
2.35 Требования безопасности при уборочных и моечных работах: Использовать СИЗ (очки, перчатки), работать в вытяжке, применять разрешенные моющие средства, не допускать попадания на электропроводку, не курить рядом с легковоспламеняющимися жидкостями.
Пункты 2.36–2.64 (требования безопасности по типам оборудования):
Общий принцип для всех (кратко):
Использовать только исправное оборудование с защитными ограждениями и блокировками.
Соблюдать инструкции завода-изготовителя.
Работать в СИЗ (перчатки, очки, обувь, при необходимости респиратор).
Перед включением проверять заземление, электрическую изоляцию, отсутствие повреждений кабелей.
Для подвижного оборудования – фиксация от самопроизвольного движения.
Для пневмо/гидравлического – проверять манометры, шланги, предохранительные клапаны.
При обслуживании газовых систем – вентиляция, проверка на утечки, отключение питания.
При работе с автомобилем на подъемнике – фиксировать стойками, не поднимать без надежных упоров.
2.53 Помещения должны быть сухими, проветриваемыми, с огнетушителями, с разметкой, эвакуационными проходами.
2.54 Транспортировка – на эвакуаторе/буксире с обязательным обозначением, прицепом, с фиксацией колес.
2.55 Оборудование размещать по технологическому процессу, обеспечить свободный доступ и безопасные расстояния.
2.56 Персонал – проходить медосмотр, инструктаж, иметь удостоверения, не допускать работу в нетрезвом виде.
2.57 СИЗ – использовать спецодежду, обувь, перчатки, очки, маски, наушники по нормам.
2.58 Изготовители обязаны предоставлять инструкции по ТО, ремонту, меры безопасности.
2.59 Состояние световых приборов – проверять работоспособность всех фар, фонарей, стоп-сигналов, указателей поворота.
2.60 Диагностика двигателя – избегать контакта с вращающимися частями, проверять на прогретом двигателе с осторожностью.
2.61 ТО двигателя – отключать АКБ, работать при остывшем двигателе, не касаться горячих элементов.
2.62 Ремонт КШМ – фиксировать коленвал, использовать съемники, не бить по хрупким деталям.
2.63 Система смазки – избегать разлива масла, утилизировать ветошь, не допускать ожогов горячим маслом.
2.64 Система охлаждения – открывать крышку радиатора только после остывания под давлением, использовать нейтрализаторы антифриза.